自動旋出螺紋型芯的注射模
在熱塑性塑料製品中，有螺紋子L66為待殊類型的製品。製造時需應用比較複雜的抽芯機構。螺紋型芯的抽芯機構多種多樣，而且沒有標準化，使人難以選擇最佳結構。一般在小批生產中可以利用雙聯模板，或是用手直接在模具中旋出螺紋型芯。利用雙聯模板時螺紋型芯安裝在它上面，成型后一塊取下，然後在機外旋出製品。雙聯模板為兩塊完全相同的成型組件，成型過程中交替使用，以提高效率。但在大批生產中，用雙聯模板和用手抽芯的方式是不可取的，因為它們效率低，不安全，質量也不易保證。
有些製品如螺母、螺塞、套筒等，通常是大批製造的，因此從製品上抽取螺紋型芯的過程應實現自動化。抽芯自動化對模具結構也提出了新的要求，如：採用最佳的冷卻系統以加速製品的冷卻；提高模具的製造精度和改善表面粗造度；對於自動化機構的摩擦副需選用合適的模具材料、潤滑材料等。
冷卻系統應保證在最短的周期內實現冷卻。在螺紋型芯和模具鍋聯零件之間，為了預防過熱或粘附和提高使用期限，應安放耐磨材料(青銅等)製成的襯套，或是將螺紋型芯和積聯零件鍍鉻或鍍鎳。螺紋型芯硬度HRc42—47時，一般可不塗拭潤滑劑，因為潤滑劑可能導致製品污染。為了提高摩擦副的耐磨性，在鋼對鋼摩擦表面上徐拭二硫化鉑潤滑劑。
螺紋成型時可以利用具有各種型式的標準澆口、點澆口或潛伏澆口66澆注系統。
在選擇注射模結構方案時，主要因素是注塑件螺紋孔的螺扣數，尺寸和材料牌號，模具的型腔數及其排列等。
對於螺扣數不多的(3—4扣)小型製品，可利用注射機的運動使拍芯機構運動。當多型腔模具的型腔為徑向排列時，應用螺旋副傳動機構。螺旋副的螺桿可用合金鋼(06*1000MPa)製造；螺母用青銅或巴氏合金製造，或是用複合材料(螺紋部分為聚醯胺)製造，不用潤滑劑也可使其壽命提高。
多型腔模具的型腔成系列排列時，抽芯機構的傳動可應用齒條—齒輪機構。齒輪和齒條在起動時承受較高的載荷。與螺紋型芯嚙合的齒輪，模數不小於1mm，傳動齒輪的模數不小於2．5mm。
對於螺紋扣數較多的製品，應用單獨的動力機械(電動機、液壓馬達等)進行傳動；螺紋型芯的線速度，不應超過1．5m／s。根據不同的因素(型腔數、螺孔直徑、螺距、螺孔長度、材料收縮率和材料的粘附性等)，選用動力和功率，一般在0．6—2．2kw之間。
下面是應用各種傳動機構從製品中旋出螺紋型芯的模具結構。
圖3—9l的模具用來製造有內螺紋的蓋帽，其螺紋子L的螺扣數不多。模具結構保證螺紋成型型芯從製品中自動旋出。螺紋型芯4，用齒條5來轉動。
當沿I—I平面開模時，固定在定模板2上的齒條7使齒輪6轉動，它與齒輪9在同一軸上；齒輪9使齒條5運動。在齒條5相互垂直的表面A和B上均制齒04面的齒與齒輪9嚙合，D面齒與型芯4的齒輪部分嚙合。
澆注系統凝料保持著製品，使之不能轉動(在採用潛伏澆口時，模具中必須具有使製品保持不轉動的結構元素)。開模之後螺紋型芯旋出，注塑件保持在動模一邊與型芯3鉤著，由推出機構的推件板I將製品推下。
為了提高螺紋型芯旋出的平穩性，型芯上的齒輪製成斜齒。這時，型芯的另一端(非成型端)也要製成與成型端的螺紋螺距、旋向相同的螺紋，模具中還應裝有與之相配的螺紋套。
這一對附加的螺紋副，承受著斜齒嚙合的軸向力，而且可以防止型芯和製品螺紋的損壞。
圖3—92所示的模具用來製造有內螺紋的罩類製品，保證從製品中自動旋出凸模的螺紋成型部分。凸模2(螺紋成型型芯)由齒輪11使之轉動。齒輪11套裝在多線螺桿12上，螺桿12與動模板9固定連接，並隨著動模板移動。齒輪11的螺母部分用巴氏合金(軸承合金)澆鑄製成。
