1.線圈電流密度不宜過大或過小:電機線圈具有一定的電阻.當電流通過線圈時就產生損耗.繞組溫升高,電機設計希望減小電阻,以減小損耗,提高效率.加粗線徑,降低電流密度可以減電阻,但會線圈材料用量增加.由於槽面積的加大,引起鐵心磁密增加,使電機的勵磁電流和鐵損增加.通常感應電機j取3~7A/mm² (槽面積大也就是晶元設計時鐵心槽孔大)
2.電機鐵心的磁通密度不宜過高或過低. 當鐵心材料,頻率和硅鋼片厚度一定時鐵損決定於磁通密度Ø的大小,磁通密度過高使鐵損增加,電機效率降低,鐵心發熱使電機溫升增高.並由於勵磁安匝增加電機功率因子降低,所以鐵心的磁通密度不宜過高,盡量避免用在磁化曲線的過飽和段,磁密過低則使電機材料用量增加,成本提高.晶元齒部窄,磁密高即槽入線的空位大也就是鐵心槽孔大反之.
3.電機槽滿率不宜過高或過低. 一般取75~85%槽滿率低電機運行時導線在槽內鬆動.易損傷絕緣.此外槽內空隙多,由於空氣導熱差,影響線圈的散熱使電機溫升增高.
4.電機槽形的設計儘可能選用平行齒梯形槽並槽形邊緣不要有尖角,盡量用圓底槽,由於圓槽鑄鋁時填充好,並做模方便.定子晶元嵌線容易.
5.電機槽口寬度不宜過大,槽口太大使氣隙磁通分佈不均,齒諧波增大附加損耗增加,通常約3.5mm,太小入線困難,
6.定子槽數不要太多或太小.非同步電機定子槽數多,磁勢,電勢波形好,附加損耗小,電機效率高槽數多還使線圈和鐵心的接觸面積增加,線圈散熱好,溫升低.性能好但製作工藝困難.成本高
7.非同步電機氣隙大,磁阻大,勵磁安匝數多,使電機勵磁電流增大,電機功率因子降低,但氣隙大使諧波磁場減弱,電機附加損耗降低, 氣隙太小易引起定轉子掃膛,以及由於附加損耗增加而使電機效率降低.
8.非同步電機轉子扭斜可以使轉子導條沿軸向的諧波電勢相位不同而被削弱,從而減少了附加同步轉矩,及附加非同步轉矩,降低電機附加損耗,提高效率,降低噪音,振動.
9.單層繞組不要用於容量較大的電機,容量較小的電機不要雙層繞組.
10大電機不宜用鋁合金做支架由於剛度,強度差些
11.轉軸上盡量避免用不同寬的鍵槽(即介子槽)軸芯二級位應倒圓角.
12電機兩端都用滾動軸承時軸向不要卡死.因為電機運行時轉軸的散熱比定子支架差,溫升高些,轉軸的熱膨漲要大於定子部件,和支架,機座.轉軸就不能自由膨脹,所以一般加波浪介子加啤令蓋.
13.轉軸和轉子晶元配合的長度不要太長.(軸芯中間部分可以縮小解決)
14.帶滾動軸承結構的不要使電機轉子產生軸向竄動.(所以啤令內加波浪介子)滑動軸承的在轉子前端加彎介子 手提吸塵機的不帶彎介子是前端是E介子結構虛位控制很小0.1~0.4mm
15.電機的定,轉子鐵心不要錯位,錯位不利的原因a:錯位相當於空氣隙有效面積減小,勵磁電流增大,功率因子降低.,還使定子電流大定子銅損大,效率低.溫升高. B:轉子受到一個軸向力加快軸承磨損.增大電機的噪音和振動.(但有些成品運行向前端一個方向常常磨一端軸承此時故意錯位)c:影響電機的正常通風.
16.注意非同步電機轉子鑄鋁質量(可用硫酸化解晶元看)
17.引線不要過細如果過細的引線容易絕緣老化通常導體電流密度取4~6A/mm²小電機取大值.大電機取小值.
18.電機起動電流一般是額定電流的6倍左右,所以不要頻繁起動,堵轉的電流菲士通常是額定電流的2.5~3倍. 電流菲士需200%的電流才能沖斷.
19.轉子臨界轉速應大於1.2倍或小於0.8倍的額定轉速以免發生共振.
20.電機乾燥時應避免溫度急劇升高.過分潮濕的繞組,應避免用通入電流的方法進行乾燥.
21.定子槽楔不要高於鐵芯內圓
22.拆卸軸承入軸承應當加力於啤令內圈,不能受力啤令外圈和鋼球位.
23.多粉塵場所不要用防護式電機應用封閉式電機.(但封閉式電機不易散熱.
24.不要便電機在電源頻率過低下運行.電源電壓一定時,頻率下降使磁通增加,電機設計一般使硅鋼片工作在磁化曲線的飽和區,磁通增加使勵磁電流增加較多,功率因子下降,電機電流增大銅損增加,效率下降,頻率下降還使電機轉速下降.風量減少,散熱困難,電機溫升增高.電源頻率下降不但電機輸出功率減少,而且使各項性能變壞.額定頻率不能超過1%
25.不要使非同步電機的電源電壓過高或過低 電壓過低電機磁通減少,電機轉矩則與電壓平方成正比下降.造成電起動困難,電機負載不變時電機電流增加,損耗加大,溫升增高,長時間低壓運行可能使電機燒毀.
26.換向器和碳刷的摩擦雜訊.是因為a換向器表面加工精度不夠和粗糙度較差.b.碳刷和刷盒間隙過大.c碳刷彈簧彈力失效.另外換向器表面有雜物易產生火花.
