錘式破碎機鎚頭失效
根據使用材質及製造工藝方法分類，錘式破碎機鎚頭可分為五種：一是複合型高錳鋼鎚頭；二是高錳鉻鋼鑄造鎚頭；三是合金鋼鍛造鎚頭；四是複合鑄造的高鉻鑄鐵鎚頭；五是組合式鎚頭。一般認為，90~125kg的鎚頭為大型，25kg以下為小型，其餘為中型。鎚頭磨損失效方式多以衝擊鑿削為主，伴有沖刷顯微切削磨損。
1.1故障特徵
鎚頭失效的宏觀特徵是鎚頭磨損和斷裂。鎚頭磨損發生在鎚頭的表面、頂端及錘孔和錘軸間的摩擦面，微觀形貌表現為衝擊坑和切削犁溝。
1.2故障分析
鎚頭磨損屬正常現象，鎚頭的斷裂破壞是非正常的。其原因主要是材質選擇及製造工藝的缺陷，使鎚頭本身強度及塑性不足，產生應力集中，或使用不當等因素造成。
被破碎物料與高速旋轉的鎚頭相衝擊，如以正向衝擊時，其衝擊力全部轉化為對錘面的壓應力，使鎚頭金屬表面產生塑性變形和微裂紋，在反覆多次塑變情況下裂紋擴展，金屬受擠壓形成碎片脫落，導致衝擊磨損，衝擊力大時，鎚頭表面可產生加工硬化，硬度較大，硬化層較深。如以一定衝擊角度進行衝擊，則衝擊力分解為垂直於錘面的法嚮應力和平行於錘面的切嚮應力，對鎚頭表層金屬產生顯微切削、沖刷，使金屬表面磨損，形成切削溝槽。
新一代單段衝擊式錘式破碎機鎚頭在工作時本身承受著離心力、承受著礦石的強烈的反作用力，還有錘孔與錘軸之間接觸的摩擦應力和拉伸力，這些力都會對鎚頭產生破壞作用。
1.3處理對策
1.3.1選擇適宜的材質製造鎚頭
根據鎚頭大小不同及使用的工況條件不同，選擇適宜的材質製造鎚頭。對於12kg以下鎚頭，應選擇有一定韌性，以硬度大為主導的材料；對於50kg級鎚頭，應選擇高韌性超強高錳鋼製造鎚頭，其屈服強度要達到450N/mm2，初始硬度要達到HB260~300；對於大型破碎機90kg和125kg鎚頭，必須選用高韌性材料，並輔以其它綜合性能。
1.3.2現有鎚頭的延壽方法
⑴在鎚頭工作面上塗焊一薄層硬質合金，可提高鎚頭耐磨性。
⑵錳鋼製的鎚頭磨損后，可用錳鋼焊條堆焊。在鎚頭頂部堆焊過程中，可向堆焊金屬中引入成分為1.2~1.5mm不等軸篦粒狀列立特加固硬質合金，而基礎合金為專用的高鉻鑄鐵。添加列立特時，沿鎚頭頂部填入，使鎚頭頂部獲得較多硬質篦粒。也可採用堆焊膏（堆焊膏是由鉻鐵、碳和鐵的粉末依靠塑性粘結劑製成的一種新型耐磨材料）堆焊。即在堆焊表面敷上一層厚度為5mm的堆焊膏，經5~12h的乾燥后，用ф10mm的鍍銅碳極使之熔化，鎚頭接正極，用直流正接法堆焊，電流為400~450A，堆焊層厚度為2.5~3.5mm。
⑶對破碎機轉子部的端部圓盤和中間圓盤進行改進，提高鎚頭的利用率，相對延長鎚頭的使用壽命。以PC800×800型錘式破碎機為例，可在端部圓盤和中間圓盤上配鑽6個ф40mm鉸制銷軸孔，均布在ф450mm的圓周上，與原銷軸孔錯開30°圓心角布置，見圖1。把經過正反兩次交替使用后不能在原來位置上繼續工作的全套鎚頭、銷軸及間隙套拆下，與新配鑽的6個ф40mm軸孔組裝起來，以保證轉子平衡。重新調整鎚頭與篩條、破碎板和篩條與篩條之間的間隙後繼續使用，此時鎚頭頂點位置在ф820mm圓周上，鎚頭線速度略高，打擊力略降，但可通過調整進機物料粒度加以解決。即：將入料粒度由≤120mm調至≤100mm就可以正常工作。據介紹，改進后鎚頭可正反交替使用4次，鎚頭壽命延長13d，年鎚頭耗用量節約2/5。最後卸下的「鎚頭」，用合金鋼焊條堆焊或整形處理后可繼續使用。
