一、21世紀的製造業，正從以機器為特徵的傳統技術時代，向著以信息為特徵的技術時代邁進，即用信息技術改造和提升傳統產業。經濟全球化和世界市場一體化加速發展，不斷加劇了製造商之間的競爭，提出了快速反應市場的要求，與之相適應，製造業對柔性自動化技術及裝備的要求更加迫切而強烈。同時，微電子技術和信息通信技術的快速發展，為柔性自動化提供了重要的技術支撐，工業裝備的數控化、自動化、柔性化呈現蓬勃發展的態勢。
世界鍛壓工業的柔性自動化發展不斷加快。衝壓設備廣泛應用於汽車、航空、電子、家電等工業領域，其中，作為衡量一個國家工業水平的標誌之一的汽車工業，被當今世界主要工業發達國家和新興工業國家列為國民經濟支柱產業，其發展主導了鍛壓技術及裝備的發展，鍛壓技術的發展和進步基本圍繞汽車工業的發展而進行。激烈的市場競爭促使汽車更新換代的速度明顯加快，產品的市場壽命周期進一步縮短；與此同時，汽車變型品種日益增多，現代汽車工業生產日益呈現生產規模化、車型個性化，車型批量小、車型變化快、多車型共線生產、車身覆蓋件大型化一體化的特徵。傳統的加工單一品種的剛性生產線顯然已不適應這種特徵和市場形勢發展的要求，其升級換代產品具有高柔性和高效率的自動化鍛壓設備，成為世界衝壓技術及裝備發展的主要潮流。
二、鍛壓技術的發展趨勢
美國、德國、日本的汽車工業如此發達，得益於其鍛壓技術及裝備的領先地位。當前的世界鍛壓技術及裝備向以下幾個方面發展：
1、鍛壓設備自動化
1.1冷衝壓
根據不同種類的加工環境和條件，國外逐步發展了兩大類汽車車身自動化衝壓生產線。
1.1.1單機聯線自動化
配置為5-6台壓力機，配備拆垛、上下料機械手，穿梭翻轉裝備和碼垛裝置，全線總長約60米，安全性高，衝壓質量好。由於工件傳送距離長，工件的上下料換向和雙動拉伸必須用工件翻轉裝備。這種單機聯線自動化衝壓技術的生產節拍最高為6-9次/分，設備維修工件量大。
1.1.2大型多工位壓力機
八十年代中期，國外衝壓技術發展到大型三坐標多工位壓力機自動化連續衝壓，由拆垛機，大型壓力機，三坐標工件傳送系統和碼垛工位組成，生產節拍可達16-25次/分。其主要特點是：生產效率高，是手工送料流水線的4-5倍，是單機聯線自動生產線的2-3倍；全自動化、智能化，整個多工位壓力機系統只需2-3人進行監控，當模具更換時，只需輸入要換模具的編號，其餘工作自動完成，整個換模時間只需5分鐘，換模的同時對多工位壓力機運行特徵作智能化調整；特別是配有電子三坐標送料多工位的壓力機，可以根據模具隨意調節運動路徑和時間，不僅能衝壓大型覆蓋件，而且能衝壓小型零件。當衝壓小型零件時，送料距減短，節拍提高，通過合理的模具布置，可一次衝壓2-3零件，具有充分的自由度，柔性極強。電子多工位送料壓力機的優點是生產率高，工件處理最優化，工件轉換迅速，維修量低，診斷性能好，成本低，與現有壓力機的適應性強，售後服務遠程通訊好。美國的多工位壓力機基本都採用了電子伺服三坐標送料。
八十年代中期以後，美國通用汽車公司牽頭，大規模地用多工位壓力機改造原有的單機衝壓線。據美國精密鍛壓協會統計，美國三大汽車公司680多條衝壓線中，有70%為多工位壓力機；日本在美國的35條衝壓線中，有24台多工位壓力機，佔69%；日本國內的250條衝壓線中，有80多台多工位壓力機，佔32%；而且，美國已經出現了一些只用多工位壓力機的汽車衝壓廠，一些新投資改造的汽車廠和新建汽車廠的這種發展趨勢更為明顯。
大型多工位壓力機集機械、電子、控制和檢測技術為一體，全自動，智能化，操作安全，衝壓件綜合成本低，勞動生產率高，製件質量高，滿足了汽車工業大批量生產的需要。並且，壓力機自身的技術和性能，在近十多年的實踐中得到不斷完善和發展，如：拉伸工位採用變速多連桿機構，數控液壓拉伸墊代替雙動壓機、現場匯流排控制技術等。
以一台多工位壓力機系統代替一條由5-6台壓機組成的衝壓線，按同規模衝壓生產量比較，設備投資可減少20%-40%，能量消耗減少50%-70%，衝壓件綜合成本可節約40-50%，而且節省了大量生產面積和設備投資，降低了工人數量。
可進行柔性衝壓生產的大型多工位壓力機，代表了當今國際鍛壓技術的最高水平，是目前世界上大型覆蓋件衝壓設備的最高級發展階段，也是車身覆蓋件衝壓成型生產的發展方向。
1.2鍛造
國外的鍛造自動化也取得了長足發展。現代化的大型自由鍛造車間的鍛造液壓機、操作機、鍛造吊車實現了聯動控制，全部機械化，並配有鍛件尺寸自動測量裝置，鍛造壓機與操作機數控聯動，鍛造加熱爐自動控制。中小型自由鍛實現了壓機與操作聯動微要控制、計算機自動編程的自動程序鍛造。
熱模鍛方面，大型汽車零件模鍛件大部分採用以多工位熱模鍛壓機為主休的綜合自動線，美國、德國、日本基本採用熱模鍛壓力機取代原有的模鍛錘，中小
