衝壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(衝壓件)的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。
全世界的鋼材中，有60～70%是板材，其中大部分是經過衝壓製成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是衝壓加工的。儀器儀錶、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量衝壓件。
衝壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。衝壓可制出其他方法難於製造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由於採用精密模具，工件精度可達微米級，且重複精度高、規格一致，可以衝壓出孔窩、凸台等。
冷衝壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱衝壓件精度和表面狀態低於冷衝壓件，但仍優於鑄件、鍛件，切削加工量少。
衝壓是高效的生產方法，採用複合模，尤其是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道衝壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件。
衝壓工藝的種類：
衝壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使衝壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，製成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用於一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的衝壓工藝。
衝壓用板料的表面和內在性能對衝壓成品的質量影響很大，要求衝壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。
在實際生產中，常用與衝壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的衝壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
模具的精度和結構直接影響衝壓件的成形和精度。模具製造成本和壽命則是影響衝壓件成本和質量的重要因素。模具設計和製造需要較多的時間，這就延長了新衝壓件的生產準備時間。
模座、模架、導向件的標準化和發展簡易模具(供小批量生產)、複合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研製快速換模裝置，可減少衝壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用於減少衝壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用於大批量生產的先進衝壓技術合理地應用於小批量多品種生產。
衝壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都採用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，並利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動衝壓生產線。
在每分鐘生產數十、數百件衝壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、衝壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，衝壓中的安全生產是一個非常重要的問題。
發展遇阻衝壓成形業尋求突破：
據統計，2003年我國生產汽車衝壓件約240萬噸/8億件，摩托車衝壓件約28萬噸/19億件，拖拉機、農用車衝壓件約96萬噸/7.1億件，家用空調和冰箱衝壓件100萬噸/12.8億件。業內專家預計，隨著衝壓成形行業最大用戶市場--汽車行業今後繼續迅猛發展，中國衝壓行業已迎來了一個快速發展機遇期，但能否抓住機遇獲得新的更快的發展，專家指出，前進的道路上尚有許多阻力和障礙需要克服與突破。
阻力一：機械化、自動化程度低
美國680條衝壓線中有70%為多工位壓力機，日本國內250條生產線有32%為多工位壓力機，而這種代表當今國際水平的大型多工位壓力機在我國的應用卻為數不多；中小企業設備普遍較落後，耗能耗材高，環境污染嚴重；封頭成形設備簡陋，手工操作比重大；精沖機價格昂貴，是普通壓力機的5~10倍，多數企業無力投資阻礙了精沖技術在我國的推廣應用；液壓成形，尤其是內高壓成形，設備投資大，國內難以起步。
突破點：加速技術改造
要改變當前大部分還是手工上下料的落後局面，結合具體情況，採取新工藝，提高機械化、自動化程度。汽車車身覆蓋件衝壓應向單機連線自動化、機器人衝壓生產線，特別是大型多工位壓力機方向發展。爭取加大投資力度，加速衝壓生產線的技術改造，使儘早達到當今國際水平。而隨著微電子技術和通訊技術的發展使板
