摘 要 從多年來在生產實踐過程中逐步摸索出來的經驗，分析進口新型推動棒式熟料高效冷卻機液壓系統故障，便於解決實際發生的問題。 關鍵詞 冷卻機 液壓系統 故障 分析
1 前言 國外進口的SF新型推動棒式熟料高效冷卻機，在我國廣西YF、山東CL、冀東水泥都已經被應用，從使用效果來看，第四代冷卻機（簡稱蓖冷機）結構簡單、維修維護方便，熱回收和冷卻效率高，冷卻風電耗低，磨損量小，更換機械件少，維修工作量小；最主要特點是摒棄了傳統的活動蓖床冷卻和輸送熟料的弊端，冷卻空氣分配系統與其熟料輸送系統兩者是完全獨立、互不影響，杜絕了漏風、漏料，風短路，物料紅河燒蓖板及掉蓖板等影響設備運轉和工藝穩定性問題，與前三代蓖冷機相比，設計理念、思路更先進，具有質的飛躍。
2 新型推動棒式熟料高效冷卻機構造簡介 主要構成：液壓驅動裝置（含電氣自動控制裝置）、熟料冷卻和輸送裝置（標準化模塊組）、機殼體部分、破碎裝置。
2.1液壓驅動裝置 根據設計生產能力需要，液壓驅動工作油缸及管路可以有2列、3列、4列等組成，對應液壓站驅動電機、液壓泵設計為2組、3組、4組及一套備用組等構成：一個標準化模塊對應一個雙作用、等移距油缸，最大壓力25MPa，衝程200mm，液壓系統設計有更油梭閥，自動更換工作管路中液壓油而補充新油和冷卻回油的作用；液壓站設計有白動向液壓系統中補油裝置和壓力蓄能裝置，該液壓系統為閉路。
2.2熟料冷卻和輸送裝置 該裝置為安裝方便，設計為標準化模塊，根據生產能力需要由第一風室CIS固定階梯模塊和多個標準化模塊分成幾列組合而成，每一標準化模塊由4×14個氣體分佈板（篦板）冷卻單元（300mm× 300mm）組成，篦床外形尺寸1.3m×4.2m，氣體分佈板由1Cr18Ni9Ti薄板衝壓、焊接成迷宮形式，保證充足均勻供風且不漏料，F部有一個機械流量調節閥板，根據蓖床物料層阻力大小，閥板自動調節以保證通過蓖板和熟料的冷卻風流量恆定。其上部熟料輸送由7根推動棒和7根固定棒交替排列而成，推動棒與蓖板間隙為50mm，作為低溫料層保護蓖板耐熱、耐磨及保持整體蓖板溫度均勻，避免局部熱脹冷縮產生應力變形。每個標準化模塊7根推動棒安裝在兩根驅動板框架上，並作用在四個直線導軌副上，由一個油缸驅動。 從3年多使用效果看，橫棒及蓖板基本沒有燒損，橫棒也無須選用更好的耐高溫材質，只是固定棒上與驅動U型蓋板對應位置被熟料顆粒磨損出4mm~6mm深凹形。預計這些件使用壽命至少達到4年~5年以上，大大降低了維修工作量及成本。
3 新型推動棒式熟料高效冷卻機液壓故障分析
3.1液壓泵補油壓力不足主要因素
(1)檢查液壓管路泄漏。
(2)液壓缸內泄漏率大或檢查調整更油梭閥（是否有異物卡住閥芯，並查原因排除）及微調整關小更油管線尾部手動球閥開度。
(3)檢查補油泵及閥門、管路是否有故障。
(4)壓力感測器及信號線路是否有故障。
(5)液壓泵補油閥壓力調整值不足。
(6)液壓泵效率降低。
3.2液壓系統（油缸）產生爬行現象的主要因素
(1)液壓管路中有氣體（氣泡產生氣穴），應及時排除。
(2)液壓管路系統中油量不足。
(3)液壓系統產生內或外泄漏（油缸、管路法蘭或接頭或焊縫、液壓泵磨損或捆壞等）。
(4)液壓泵效率降低或出現機械故障。
(5)比例放大卡零點出現漂移等。
(6)液壓泵角位移感測器故障。
3.3液壓系統壓力升高主要因素通常是系統阻力增大所致
(1)被驅動固定模塊（畢床）上物料阻力增大。
1)生產產量增加或瞬間垮塌掉落窯皮、窯口下部雪人倒塌或窯、預熱器生產操作控制不當而串料，使篦床料層增厚。
2)工藝物料變化使熟料在畢床上粘結堆積成大塊。
3)液壓衝程數不足或其他因素（推動棒斷裂、嚴重磨損、雜物）導致物料在蓖床上運動行走速度相對較慢。
4)對篦床供風量、壓力相對較小沒有及時適當調整。
5)在篦冷機出料口，破碎機入料口物料堆積。
(2)機械阻力增大。
1)液壓缸損壞（斷桿、內泄漏率誤差較大、吊耳與活塞桿連接鬆動）或每列液壓缸行走同步性不良。
2)液壓缸驅動行走支架（液壓缸固定耳座鬆動）與模塊單元固定橫樑發生干涉碰撞。
3)驅動板的支撐直線導軌副損壞。
4)驅動板變形導致整體直線度不良．
5)標準化模塊（畢床）上落入金屬雜物造成刮、卡現象。
6)液壓缸工作行程調整參數不當或液壓缸故障，位移感測器出現過極限現象。
(3)檢修不當。 某個液壓缸兩個進出軟聯接膠管與高壓油，鋼製主管路聯接順序接反所致。
3.4冷卻機過載壓住出現電氣跳停機
(1)入窯物料成份變化，經過鍛燒入冷卻機急冷后，熟料粘結導致冷卻機負荷阻力增大過載壓住。 窯喂料量正常，出冷卻機入破碎機物料有瞬間增多現象，電機電流瞬間比正常多兩倍，電流曲線有間斷毛刺出現，入槽式輸送機物料瞬時增加並有紅料，超額定輸送能力，物料從料斗向外溢流，冷卻機液壓驅動設備超負荷全部跳停，此時液壓系統壓力達到最大25MPa，出現溢流，液壓缸不動作，蓖床風壓差大於9500Pa（正常7200Pa~8000Pa）、出口廢氣溫度400℃~420℃。 經查，由於入窯物料成份變化，冷卻機蓖床上物料厚度達900mm~1000mm（設計最大物料層厚度不超過660mm），並在蓖床熟料層上有約長度1000mm左右的熟料粘結大料塊排列著，風穿透力差、篦床壓差增大，造成超負荷過載停機。待物料冷卻后，人工砸碎結塊物料清理出去，然後開起設備。
(2)生產工藝操作不當，液壓驅動系統壓力增高時，沒有及時調整液壓缸衝程次數及風室供風流量、壓力或調整生產台時產量，冷卻機負荷阻力增大，過載跳停機壓住。待物料冷卻后，人工清理物料，然後開起設備。
3.5液壓系統衝擊震動較大主要因素
(1)液壓管路轉彎較多，導致阻力增大，產生衝擊震動較大。應盡量減少轉彎數量。
(2)液壓管路轉彎相應位置沒有設置固定支撐或固定不牢靠。應根據需要固定牢靠。
(3)液壓系統中油量不足或泄、漏油等導致氣體或氣泡存在，應及時排放氣體，解決保證足夠油量問題。
(4)液壓系統在操作中衝程次數過大（不要在接近額定衝程30次／min左右運行），換向頻繁，導致衝擊。一般根據經驗衝程次數設定為15次／min~18次／min左右，並適當調整風量，降低阻力。
(5)液壓系統在操作中液壓缸工作行程較小，換向頻繁，導致衝擊震動。一般根據經驗液壓缸工作行程最小設定大於100mm，並適當調整風量，降低阻力。
(6)壓力蓄能器內部氮氣量不足或氣囊損壞。
3.6液壓缸拉傷主要因素 主要是工作液壓管路系統及液壓油受到污染，達不到清潔度要求所致，應嚴格控制液壓系統污染，達到NAS1638標準，8級以上要求，並且向液壓系統中補油時應嚴格通過精度5μm濾油機過濾后再加入其液壓站；拆卸管路及液壓缸時一定控制污染。
4 結論 新型推動棒式熟料高效冷卻機在我國水泥行業使用相對不多，設備運行過程中出現問題時沒有較多借鑒經驗，而且故障分析判斷比前三代蓖冷機相對較難，不是很直觀，以上故障因素是多年來在生產實踐過程中逐步摸索出來的經驗，針對出現不同問題要及時判斷、分析查找原因，排除故障及隱患，才能保證新型推動棒式熟料高效冷卻機更安全、可靠運行，發揮其良好效能。
