機床傷害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正確的加工程序,亦即缺乏基本的訓練和管理。如果設備經常保持最佳使用狀態,並正確地加以操作,那麼,由機床引起的傷害將是很少的。同時,較好地使用防護裝置也會避免傷害事故的發生。
據不完全統計,機床傷害事故占機械傷害事故的三分之一強,而且機床傷害事故的性質相對要較重些。據某市75個單位調查統計,共有沖床1135台、木工平刨39台,10年時間共發生沖斷手指和刨手事故798人次。
1 機床傷害原因分析
普通車床、鑽床、鏜床、銑床、刨床、磨床等主要機床傷害原因歸納如下:
(1)無安全操作規程;
(2)無證操作;
(3)無防護及保險裝置或防護、保險裝置有缺陷;
(4)操作者防護用品穿戴不符合規定,如:未戴防護眼鏡、戴手套操作、女工留長辮和披肩長發、未穿緊身工作服、系圍巾、戴領帶及飾物操作;
(5)啟動不是自己分管的機床;
(6)停機保養或檢修,未採取切斷電源並掛標誌的措施;
(7)採用縮減程序和使用投機取巧的操作方法;
(8)機床在設計、結構和製造工藝上有缺陷,機床部件、機床附件和安全防護裝置的功能退化等均可能導致傷害事故的發生;
(9)機床防護及保險裝置未定期檢修而失靈,造成傷害;
(10)使機床自動倒轉;
(11)機床運轉時,緊固工件或刀具、測量工件、觸摸刀具的刃口或給機床加油;
(12)機床運轉時,用手代替鉤子清除切屑或試圖用手拉斷長的螺旋形切屑;
(13)操作者習慣在運轉的機床上面遞送工夾具;
(14)操作者隨意離開運轉著的機床;
(15)注意力不集中或思想過於緊張而發生誤操作、誤動作;
(16)未使用合適的手工具;
(17)工件、刀具未夾緊而飛出傷人;
(18)將工件放在旋轉的工作台上或其附近;
(19)切屑在工作台上堆積;
(20)金屬切屑飛濺;
(21)砂輪選擇不當、安裝不當、磨削量選擇不當引起砂輪破碎;
(22)刀具旋轉時,調整冷卻液;
(23)操作方法不當、用力過猛、使用工具規格不合適或工具磨損,操作者與機床相撞;
(24)電器設備絕緣不良;
(25)環境的不安全因素,如照明不足、燈光刺眼、雜訊干擾、零件堆放不當及工夾量具擺放不當、無通風、地面有油污、場地狹窄、布局不合理等。
2 機床安全操作規程
為了做到安全地操作機床,就必須嚴格遵守機床安全操作規程:
2.1 機床操作人員必須經專門的安全技術培訓,掌握所操作的機床結構、性能、機械原理、使用範圍、維修常識,持有《安全作業證》。
2.2 工作前,應按規定正確穿戴好防護用品。不準圍圍巾、戴手套工作;袖口、衣襟必須紮緊;機床操作工人,不得留長辮和披肩長發,在工作時,必須戴好工作帽,把頭髮收攏到帽內。
2.3 開車前,必須檢查各種安全防護、保險裝置、聯鎖裝置、信號指示裝置、電氣接地裝置和冷卻潤滑系統是否良好,確認無誤,方可開車。
2.4 開車時應先手動盤車或低速空運轉,檢查機床運轉和各傳動部位的情況,確認正常後方准加工工件。
2.5 操作機床時要站在木踏板上,不準腳踩或靠機床,拆裝工件要切斷機床電源。
2.6 加工舊工件前,必須將有害物質清除乾淨。
2.7 所用工夾量具必須完好適用,不準放在機床導軌及工作台上,禁止在運轉的機床上面遞送工夾具及其它物件。
2.8 操作時,應戴好防護眼鏡,並採取防止切屑飛濺傷人措施;在切削脆性材料、有毒有害材料或磨刀具時,必須戴好防護眼鏡或防塵毒口罩。
2.9 機床啟動后,刀具應慢慢接近工件,操作者應站在安全操作位置,應避開機床的運行部位和切屑的飛射方向,清除切屑禁止嘴吹、手撥,清除切屑應用鉤子或刷子,並盡量在停車時清除。
2.10 機床運行中,不準反向制動剎車,不準手摸工件或刀具,調整機床的速度、行程,調整工、夾、刀具,測量工件,機床潤滑及擦拭機床等,均必須停車進行。
2.11 機床運行中,操作者應經常注意機床的工作狀態,發現異常情況或故障時,必須立即停車,切斷電源,然後進行檢查,找出原因,處理好後方可開車。如遇突然停電或電器故障,要立即關閉機床或其它啟動機構,並將刀具退出工作部位,由電工處理。
2.12 機床開動后,不準擅離工作崗位,工作中途停止加工工件,因故離開工作崗位或中途停電,都必須停車、切斷電源。
2.13 原材料、半成品和成品擺放要穩固,對容易滾動的工件要墊穩,地面油污要及時清除,保持工作場所清潔、暢通。
2.14 大型機床需二人以上操作時,必須明確主操作人,統一指揮、互相配合,非主操作人不得下令開車。
2.15 工作結束應切斷機床電源或總電源,將刀具和工件從工作位置退出,手柄、手輪必須放置空檔,清理安放好所使用的工、夾、量具,並擦洗機床。
2.16 交班時,必須把本班機床運轉及安全等情況交待清楚,並在交班記錄上簽字。良好的管理有助於安全生產,養成經常保持工作井然有序的良好習慣,對機床的安全操作大有裨益,從而可大大減少事故的發生。
