故障現象及原因 | 消除方法 | 故障現象及原因 | 消除方法 |
1.泵中雜訊、振動，引起管路、油箱共振 | 1.在泵的進、出油口用軟管聯接 2.泵不要裝在油箱上，應將電動機和泵單獨裝在底座上，和油箱分開 3.加大液壓泵，降低電動機轉數 4.在泵的底座和油箱下面塞進防振材料 5.選擇低雜訊泵，採用立式電動機將液壓泵浸在油液中 | 4.管道內油流激烈流動的雜訊 | 1.加粗管道，使流速控制在允許範圍內 2.少用彎頭多採用曲率小的彎管 3.採用膠管 4.油流紊亂處不採用直角彎頭或三通 5.採用消聲器、蓄能器等 |
2.閥彈簧所引起的系統共振 | 1.改變彈簧的安裝位置 2.改變彈簧的剛度 3.把溢流閥改成外部泄油形式 4.採用遙控的溢流閥 5.完全排出迴路中的空氣 6.改變管道的長短、粗細、材質、厚度等 7.增加管夾使管道不致振動 8.在管道的某一部位裝上節流閥 | 5.油箱有共鳴聲 | 1.增厚箱板 2.在側板、底板上增設筋板 3.改變回油管末端的形狀或位置 |
6.閥換向產生的衝擊雜訊 | 1.降低電液閥換向的控制壓力 2.在控制管路或回油管路上增設節流閥 3.選用帶先導卸荷功能的元件 4.採用電氣控制方法，使兩個以上的閥不能同時換向 | ||
3.空氣進入液壓缸引起的振動 | 1.很好地排出空氣 2.可對液壓缸活塞、密封襯墊塗上二硫化鉬潤滑脂即可 | 7.溢流閥、卸荷閥、液控單向閥、平衡閥等工作不良，引起的管道振動和雜訊 | 1.適當處裝上節流閥 2.改變外泄形式 3.對迴路進行改造 4.增設管夾 |
故障現象及原因 | 消除方法 | |
壓力不足 | 溢流閥旁通閥損壞 | 修理或更換 |
減壓閥設定值太低 | 重新設定 | |
集成通道塊設計有誤 | 重新設計 | |
減壓閥損壞 | 修理或更換 | |
泵、馬達或缸損壞、內泄大 | 修理或更換 | |
壓力不穩定 | 油中混有空氣 | 堵漏、加油、排氣 |
溢流閥磨損、彈簧剛性差 | 修理或更換 | |
油液污染、堵塞閥阻尼孔 | 清洗、換油 | |
蓄能器或充氣閥失效 | 修理或更換 | |
泵、馬達或缸磨損 | 修理或更換 | |
壓力過高 | 減壓閥、溢流閥或卸荷閥設定值不對 | 重新設定 |
變數機構不工作 | 修理或更換 | |
減壓閥、溢流閥或卸荷閥堵塞或損壞 | 清洗或更換 | |
故障現象及原因 | 消除方法 | |
系統壓力正常執行元件無動作 | 電磁閥中電磁鐵有故障 | 排除或更換 |
限位或順序裝置（機械式、電氣式或液動式）不工作或調得不對 | 調整、修復或更換 | |
機械故障 | 排除 | |
沒有指令信號 | 查找、修復 | |
放大器不工作或調得不對 | 調整、修復或更換 | |
閥不工作 | 調整、修復或更換 | |
缸或馬達損壞 | 修復或更換 | |
執行元件動作太慢 | 泵輸出流量不足或系統泄漏太大 | 檢查、修復或更換 |
油液粘度太高或太低 | 檢查、調整或更換 | |
閥的控制壓力不夠或閥內阻尼孔堵塞 | 清洗、調整 | |
外負載過大 | 檢查、調整 | |
放大器失靈或調得不對 | 調整修復或更換 | |
閥芯卡澀 | 清洗、過濾或換油 | |
缸或馬達磨損嚴重 | 修理或更換 | |
動作不規則 | 壓力不正常 | 見5.3節消除 |
油中混有空氣 | 加油、排氣 | |
指令信號不穩定 | 查找、修復 | |
放大器失靈或調得不對 | 調整、修復或更換 | |
感測器反饋失靈 | 修理或更換 | |
閥芯卡澀 | 清洗、濾油 | |
缸或馬達磨損或損壞 | 修理或更換 | |
現象及原因 | 消除方法 | |
換向時產生衝擊 | 換向時瞬時關閉、開啟，造成動能或勢能相互轉換時產生的液壓衝擊 | 1.延長換向時間 2.設計帶緩衝的閥芯 3.加粗管徑、縮短管路 |
液壓缸在運動中突然被制動所產生的液壓衝擊 | 液壓缸運動時，具有很大的動量和慣性，突然被制動，引起較大的壓力增值故產生液壓衝擊 | 1.液壓缸進出油口處分別設置，反應快、靈敏度高的小型安全閥 2.在滿足驅動力時盡量減少系統工作壓力，或適當提高系統背壓 3.液壓缸附近安裝囊式蓄能器 |
液壓缸到達終點時產生的液壓衝擊 | 液壓缸運動時產生的動量和慣性與缸體發生碰撞，引起的衝擊 | 1.在液壓缸兩端設緩衝裝置 2.液壓缸進出油口處分別設置反應快，靈敏度高的小型溢流閥 3.設置行程（開關）閥 |
故障現象及原因 | 消除方法 |
1.設定壓力過高 | 適當調整壓力 |
2.溢流閥、卸荷閥、壓力繼電器等卸荷迴路的元件工作不良 | 改正各元件工作不正常狀況 |
3.卸荷迴路的元件調定值不適當，卸壓時間短 | 重新調定，延長卸壓時間 |
4.閥的漏損大，卸荷時間短 | 修理漏損大的閥，考慮不採用大規格閥 |
5.高壓小流量、低壓大流量時不要由溢流閥溢流 | 變更迴路，採用卸荷閥、變數泵 |
6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的內泄漏量，使泵殼溫度升高 | 換油、修理、更換液壓泵 |
7.油箱內油量不足 | 加油，加大油箱 |
8.油箱結構不合理 | 改進結構，使油箱周圍溫升均勻 |
9.蓄能器容量不足或有故障 | 換大蓄能器，修理蓄能器 |
10.需要安裝冷卻器，冷卻器容量不足，冷卻器有故障，進水閥門工作不良，水量不足，油溫自動調節裝置有故障 | 安裝冷卻器，加大冷卻器，修理冷卻器的故障，修理閥門，增加水量，修理調溫裝置 |
11.溢流閥遙控口節流過量，卸荷的剩餘壓力高 | 進行適當調整 |
12.管路的阻力大 | 採用適當的管徑 |
13.附近熱源影響，輻射熱大 | 採用隔熱材料反射板或變更布置場所；設置通風、冷卻裝置等，選用合適的工作油液 |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）泵不輸油 | 1.泵不轉 | （1）電動機軸未轉動 1）未接通電源 2）電氣線路及元件故障 | 檢查電氣並排除故障 |
（2）電動機發熱跳閘 1）溢流閥調壓過高，超載荷后悶泵 2）溢流閥閥芯卡死閥芯中心油孔堵塞或溢流閥阻尼孔堵塞造成超壓不溢流 3）泵出口單向閥裝反或閥芯卡死而悶泵 4）電動機故障 | 1）調節溢流閥壓力值 2）檢修閥悶 3）檢修單向閥 4）檢修或更換電動機 | ||
（3）泵軸或電動機軸上無連接鍵 1）折斷 2）漏裝 | 1）更換鍵 2）補裝鍵 | ||
（4）泵內部滑動副卡死 1）配合間隙太小 2）零件精度差，裝配質量差，齒輪與軸同軸度偏差太大；柱塞頭部卡死；葉片垂直度差；轉子擺差太大，轉子槽有傷口或葉片有傷痕受力后斷裂而卡死 3）油液太臟 4）油溫過高使零件熱變形 5）泵的吸油腔進入臟物而卡死 | 1）拆開檢修，按要求選配間隙 2）更換零件，重新裝配，使配合間隙達到要求 3）檢查油質，過濾或更換油液 4）檢查冷卻器的冷卻效果，檢查油箱油量並加油至油位線 5）拆開清洗並在吸油口安裝吸油過濾器 | ||
2.泵反轉 | 電動機轉向不對 1）電氣線路接錯 2）泵體上旋向箭頭錯誤 | 1）糾正電氣線路 2）糾正泵體上旋向箭頭 | |
3.泵軸仍可轉動 | 泵軸內部折斷 1）軸質量差 2）泵內滑動副卡死 | 1）檢查原因，更換新軸 2）處理見本表（一）1（4） | |
4.泵不吸油 | （1）油箱油位過低 （2）吸油過濾器堵塞 （3）泵吸油管上閥門未打開 （4）泵或吸油管密封不嚴 （5）泵吸油高度超標準且吸油管細長並彎頭太多 （6）吸油過濾器過濾精度太高，或通油麵積太小 （7）油的粘度太高 （8）葉片泵葉片未伸出，或卡死 （9）葉片泵變數機構動作不靈，使偏心量為零 （10）柱塞泵變數機構失靈，如加工精度差，裝配不良，配合間隙太小，泵內部摩擦阻力太大，伺服活塞、變數活塞及彈簧芯軸卡死，通向變數機構的個別油道有堵塞以及油液太臟，油溫太高，使零件熱變形等 （11）柱塞泵缸體與配油盤之間不密封（如柱塞泵中心彈簧折斷） （12）葉片泵配油盤與泵體之間不密封 | （1）加油至油位線 （2）清洗濾芯或更換 （3）檢查打開閥門 （4）檢查和緊固接頭處，緊固泵蓋螺釘，在泵蓋結合處和接頭連接處塗上油脂，或先向泵吸油口灌油 （5）降低吸油高度，更換管子，減少彎頭 （6）選擇合的過濾精度，加大濾油器規格 （7）檢查油的粘度，更換適宜的油液，冬季要檢查加熱器的效果 （8）拆開清洗，合理選配間隙，檢查油質，過濾或更換油液 （9）更換或調整變數機構 （10）拆開檢查，修配或更換零件，合理選配間隙；過濾或更換油液；檢查冷卻器效果；檢查油箱內的油位並加至油位線 （11）更換彈簧 （12）拆開清洗重新裝配 | |
（二）泵雜訊大 | 1.吸空現象嚴重 | （1）吸油過濾器有部分堵塞，吸油阻力大 （2）吸油管距油麵較近 （3）吸油位置太高或油箱液位太低 （4）泵和吸油管口密封不嚴 （5）油的粘度過高 （6）泵的轉速太高（使用不當） （7）吸油過濾器通過面積過小 （8）非自吸泵的輔助泵供油量不足或有故障 （9）油箱上空氣過濾器堵塞 （10）泵軸油封失效 | （1）清洗或更換過濾器 （2）適當加長調整吸油管長度或位置 （3）降低泵的安裝高度或提高液位高度 （4）檢查連接處和結合面的密封，並緊固 （5）檢查油質，按要求選用油的粘度 （6）控制在最高轉速以下 （7）更換通油麵積大的濾器 （8）修理或更換輔助泵 （9）清洗或更換空氣過濾器 （10）更換 |
2.吸入氣泡 | （1）油液中溶解一定量的空氣，在工作過程中又生成的氣泡 （2）回油渦流強烈生成泡沫 （3）管道內或泵殼內存有空氣 （4）吸油管浸入油麵的深度不夠 | （1）在油箱內增設隔板，將回油經過隔板消泡后再吸入，油液中加消泡劑 （2）吸油管與回油管要隔開一定距離，回油管口要插入油麵以下 （3）進行空載運轉，排除空氣 （4）加長吸油管，往油箱中注油使其液面升高 | |
3.液壓泵運轉不良 | （1）泵內軸承磨損嚴重或破損 （2）泵內部零件破損或磨損 1）定子環內表面磨損嚴重 2）齒輪精度低，擺差大 | （1）拆開清洗，更換 1）更換定子圈 2）研配修復或更換 | |
4.泵的結構因素 | （1）困油嚴重產生較大的流量脈動和壓力脈動 1）卸荷槽設計不佳 2）加工精度差 （2）變數泵變數機構工作不良（間隙過小，加工精度差，油液太臟等） （3）雙級葉片泵的壓力分配閥工作不正常。（間隙過小，加工精度差，油液太臟等） | 1）改進設計，提高卸荷能力 2）提高加工精度 （2）拆開清洗，修理，重新裝配達到性能要求，過濾或更換油液 （3）拆開清洗，修理，重新裝配達到性能要求，過濾或更換油液 | |
5.泵安裝不良 | （1）泵軸與電動機軸同軸度差 （2）聯軸器安裝不良，同軸度差並有鬆動 | （1）重新安裝達到技術要求，同軸度一般應達到0.1mm以內 （2）重新安裝達到技術要求，並用頂絲緊固聯軸器 | |
（三）泵出油量不足 | 1.容積效率低 | （1）泵內部滑動零件磨損嚴重 1）葉片泵配油盤端面磨損嚴重 2）齒輪端面與測板磨損嚴重 3）齒輪泵因軸承損壞使泵體孔磨損嚴重 4）柱塞泵柱塞與缸體孔磨損嚴重 5）柱塞泵配油盤與缸體端面磨損嚴重 | （1）拆開清洗，修理和更換 1）研磨配油盤端面 2）研磨修理工理或更換 3）更換軸承並修理 4）更換柱塞並配研到要求間隙，清洗后重新裝配 5）研磨兩端面達到要求，清洗后重新裝配 |
（2）泵裝配不良 1）定子與轉子、柱塞與缸體、齒輪與泵體、齒輪與側板之間的間隙太大 2）葉片泵、齒輪泵泵蓋上螺釘擰緊力矩不勻或有鬆動 3）葉片和轉子反裝 | 1）重新裝配，按技術要求選配間隙 2）重新擰緊螺釘並達到受力均勻 3）糾正方向重新裝配 | ||
（3）油的粘度過低（如用錯油或油溫過高） | （3）更換油液，檢查油溫過高原因，提出降溫措施 | ||
2.泵有吸氣現象 | 參見本表（二）1、2。 | 參見本表（二）1、2。 | |
3.泵內部機構工作不良 | 參見本表（二）4。 | 參見本表（二）4。 | |
4.供油量不足 | 非自吸泵的輔助泵供油量不足或有故障 | 修理或更換輔助泵 | |
（四）壓力不足或壓力升不高 | 1.漏油嚴重 | 參見本表（三）1。 | 參見本表（三）1。 |
2.驅動機構功率過小 | （1）電動機輸出功率過小 1）設計不合理 2）電動機有故障 （2）機械驅動機構輸出功率過小 | 1）核算電動機功率，若不足應更換 2）檢查電動機並排除故障 （2）核算驅動功率並更換驅動機構 | |
3.泵排量選得過大或壓力調得過高 | 造成驅動機構或電動機功率不足 | 重新計算匹配壓力，流量和功率，使之合理 | |
（五）壓力不穩定，流量不穩定 | 1.泵有吸氣現象 | 參見本表（二）1、2。 | 參見本表（二）1、2。 |
2.油液過臟 | 個別葉片在轉子槽內卡住或伸出困難 | 過濾或更換油液 | |
3.泵裝配不良 | （1）個別葉片在轉子槽內間隙過大，造成高壓油向低壓腔流動 （2）個別葉片在轉子槽內間隙過小，造成卡住或伸出困難 （3）個別柱塞與缸體孔配合間隙過大，造成漏油量大 | （1）拆開清洗，修配或更換葉片，合理選配間隙 （2）修配，使葉片運動靈活 （3）修配后使間隙達到要求 | |
4.泵的結構因素 | 參見本表（二）4。 | 參見本表（二）4。 | |
5.供油量波動 | 非自吸泵的輔助泵有故障 | 修理或更換輔助泵 | |
（六）異常發熱 | 1.裝配不良 | （1）間隙選配不當（如柱塞與缸體、葉片與轉子槽、定子與轉子、齒輪與測板等配合間隙過小，造成滑動部件過熱燒傷） （2）裝配質量差，傳動部分同軸度未達到技術要求，運轉時有別勁現象 （3）軸承質量差，或裝配時被打壞，或安裝時未清洗乾淨，造成運轉時別勁 （4）經過軸承的潤滑油排油口不暢通 1）回油口螺塞未打開（未接管子） 2）安裝時油道未清洗乾淨，有臟物堵住 3）安裝時回油管彎頭太多或有壓扁現象 | （1）拆開清洗，測量間隙，重新配研達到規定間隙 （2）拆開清洗，重新裝配，達到技術要求 （3）拆開檢查，更換軸承，重新裝配 1）安裝好回油管 2）清洗管道 3）更換管子，減少管頭 |
2.油液質量差 | （1）油液的粘-溫特性差，粘度變化大 （2）油中含有大量水分造成潤滑不良 （3）油液污染嚴重 | （1）按規定選用液壓油 （2）更換合格的油液清洗油箱內部 （3）更換油液 | |
3.管路故障 | （1）泄油管壓扁或堵死 （2）泄油管管徑太細，不能滿足排油要求 （3）吸油管徑細，吸油阻力大 | （1）清洗更換 （2）更改設計，更換管子 （3）加粗管徑、減少彎頭、降低吸油阻力 | |
4.受外界條件影響 | 外界熱源高，散熱條件差 | 清除外界影響，增設隔熱措施 | |
5.內部泄漏大，容積效率過低而發熱 | 參見本表（三）1。 | 參見本表（三）1。 | |
（七）軸封漏油 | 1.安裝不良 | （1）密封件唇口裝反 （2）骨架彈簧脫落 1）軸的倒角不適當，密封唇口翻開，使彈簧脫落 2）裝軸時不小心，使彈簧脫落 （3）密封唇部粘有異物 （4）密封唇口通過花鍵軸時被拉傷 （5）油封裝斜了 1）溝槽內徑尺寸太小 2）溝槽倒角過小 （6）裝配時造成油封嚴重變形 （7）密封唇翻卷 1）軸倒角太小 2）軸倒角處太粗糙 | （1）拆下重新安裝，拆裝時不要損壞唇部若有變形或損傷應更換 1）按加工圖紙要求重新加工 2）重新安裝 （3）取下清洗，重新裝配 （4）更換后重新安裝 1）檢查溝槽尺寸，按規定重新加工 2）按規定重新加工 （6）檢查溝槽尺寸及倒角 （7）檢查軸倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角處，裝配時在軸倒角處塗上油脂 |
2.軸和溝槽加工不良 | （1）軸加工錯誤 1)軸頸不適宜，使油封唇口部位磨損,發熱 2）軸倒角不合要求，使油封唇口拉傷，彈簧脫落 3）軸頸外表有車削或磨削痕迹 4）軸頸表面粗糙使油封唇邊磨損加快 （2）溝槽加工錯誤 1）溝槽尺寸過小，使油封裝斜 2）溝槽尺寸過大，油從外周漏出 3）溝槽表面有划傷或其他缺陷，油從外周漏出 | 1）檢查尺寸，換軸。油封處的公差常用h8 2）重新加工軸的倒角 3）重新修磨，消除磨削痕迹 4）重新加工達到圖紙要求 （2）更換泵蓋，修配溝槽達到配合要求 | |
3.油封本身有缺陷 | 油封質量不好，不耐油或對液壓油相容性差，變質、老化、失效造成漏油 | 更換相適應的油封橡膠件 | |
4.容積效率過低 | 參見本表（三）1。 | 參見本表（三）1。 | |
5.泄油孔被堵 | 泄油孔被堵后，泄油壓力增加，造成密封唇口變形太大，接觸面增加，摩擦產生熱老化，使油封失效，引起漏油 | 清洗油孔，更換油封 | |
6.外接泄油管徑過細或管道過長 | 泄油困難，泄油壓力增加 | 適當增大管徑或縮短泄油管長度 | |
7.未接泄油管 | 泄油管未打開或未接泄油管 | 打開螺塞接上泄油管 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）轉速低轉矩小 | 1.液壓泵供油量不足 | 1）電動機轉速不夠 2）吸油過濾器濾網堵塞 3）油箱中油量不足或吸油管徑過小造成吸油困難 4）密封不嚴，不泄漏，空氣侵入內部 5）油的粘度過大 6）液壓泵軸向及徑向間隙過大、內泄增大 | 1）找出原因，進行調整 2）清洗或更換濾芯 3）加足油量、適當加大管徑，使吸油通暢 4）擰緊有關接頭，防止泄漏或空氣侵入 5）選擇粘度小的油液 6）適當修復液壓泵 |
2.液壓泵輸出油壓不足 | 1）液壓泵效率太低 2）溢流閥調整壓力不足或發生故障 3）油管阻力過大（管道過長或過細） 4）油的粘度較小，內部泄漏較大 | 1）檢查液壓泵故障，並加以排除 2）檢查溢流閥故障，排除后重新調高壓力 3）更換孔徑較大的管道或盡量減少長度 4）檢查內泄漏部位的密封情況，更換油液或密封 | |
3.液壓馬達泄漏 | 1）液壓馬達結合面沒有擰緊或密封不好，有泄漏 2）液壓馬達內部零件磨損，泄漏嚴重 | 1）擰緊接合面檢查密封情況或更換密封圈 2）檢查其損傷部位，並修磨或更換零件 | |
4.失效 | 配油盤的支承彈簧疲勞，失去作用 | 檢查、更換支承彈簧 | |
（二）泄漏 | 1.內部泄漏 | 1）配油盤磨損嚴重 2）軸向間隙過大 3）配油盤與缸體端面磨損，軸向間隙過大 4）彈簧疲勞 5）柱塞與缸體磨損嚴重 | 1）檢查配油盤接觸面，並加以修復 2）檢查並將軸向間隙調至規定範圍 3）修磨缸體及配油盤端面 4）更換彈簧 5）研磨缸體孔、重配柱塞 |
2.外部泄漏 | 1）油端密封，磨損 2）蓋板處的密封圈損壞 3）結合面有污物或螺栓未擰緊 4）管接頭密封不嚴 | 1）更換密封圈並查明磨損原因 2）更換密封圈 3）檢查、清除並擰緊螺栓 4）擰緊管接頭 | |
（三）雜訊 | 1）密封不嚴，有空氣侵入內部 2）液壓油被污染，有氣泡混入 3）聯軸器不同心 4）液壓油粘度過大 5）液壓馬達的徑向尺寸嚴重磨損 6）葉片已磨損 7）葉片與定子接觸不良，有衝撞現象 8）定子磨損 | 1）檢查有關部位的密封，緊固各連接處 2）更換清潔的液壓油 3）校正同心 4）更換粘度較小的油液 5）修磨缸孔。重配柱塞 6）儘可能修復或更換 7）進行修整 8）進行修復或更換。如因彈簧過硬造成磨損加據，則應更換剛度較小的彈簧 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）活塞桿不能動作 | 1.壓力不足 | （1）油液未進入液壓缸 1）換向閥未換向 2）系統未供油 （2）雖有油，但沒有壓力 1）系統有故障，主要是泵或溢流閥有故障 2）內部泄漏嚴重，活塞與活塞桿鬆脫，密封件損壞嚴重 （3）壓力達不到規定值 1）密封件老化、失效，密封圈唇口裝反或有破損 2）活塞環損壞 3）系統調定壓力過低 4）壓力調節閥有故障 5）通過調整閥的流量過小，液壓缸內泄漏量增大時，流量不足，造成壓力不足 | 1）檢查換向閥未換向的原因並排除 2）檢查液壓泵和主要液壓閥的故障原因並排除 1）檢查泵或溢流閥的故障原因並排除 2）緊固活塞與活塞桿並更換密封件 1）更換密封件，並正確安裝 2）更換活塞桿 3）重新調整壓力，直至達到要求值 4）檢查原因並排除 5）調整閥的通過流量必須大於液壓缸內泄漏量 |
2.壓力已達到要求但仍不動作 | （1）液壓缸結構上的問題 1）活塞端面與缸筒端面緊貼在一起，工作面積不足，故不能啟動 2）具有緩衝裝置的缸筒上單向閥迴路被活塞堵住 （2）活塞桿移動“別勁” 1）缸筒與活塞，導向套與活塞桿配合間隙過小 2）活塞桿與夾布膠木導向套之間的配合間隙過小 3）液壓缸裝配不良（如活塞桿、活塞和缸蓋之間同軸度差，液壓缸與工作台平行度差） （3）液壓迴路引起的原因，主要是液壓缸背壓腔油液未與油箱相通，回油路上的調速閥節流口調節過小或連通回油的換向閥未動作 | 1）端面上要加一條通油槽，使工作液體迅速流進活塞的工作端面 2）缸筒的進出油口位置應與活塞端面錯開 1）檢查配合間隙，並配研到規定值 2）檢查配合間隙，修刮導向套孔，達到要求的配合間隙 3）重新裝配和安裝，不合格零件應更換 檢查原因並消除 | |
（二）速度達不到規定值 | 1.內泄漏嚴重 | （1）密封件破損嚴重 （2）油的粘度太低 （3）油溫過高 | （1）更換密封件 （2）更換適宜粘度的液壓油 （3）檢查原因並排除 |
2.外載荷過大 | （1）設計錯誤，選用壓力過低 （2）工藝和使用錯誤，造成外載比預定值大 | （1）核算后更換元件，調大工作壓力 （2）按設備規定值使用 | |
3.活塞移動時“別勁” | （1）加精度差，缸筒孔錐度和圓度超差 （2）裝配質量差 1）活塞、活塞桿與缸蓋之間同軸度差 2）液壓缸與工作台平行度差 3）活塞桿與導向套配合間隙過小 | 檢查零件尺寸，更換無法修復的零件 1）按要求重新裝配 2）按照要求重新裝配 3）檢查配合間隙，修刮導向套孔，達到要求的配合間隙 | |
4.臟物進入滑動部位 | （1）油液過臟 （2）防塵圈破損 （3）裝配時未清洗乾淨或帶入臟物 | （1）過濾或更換油液 （2）更換防塵圈 （3）拆開清洗，裝配時要注意清潔 | |
5.活塞在端部行程時速度急劇下降 | （1）緩衝調節閥的節流口調節過小，在進入緩衝行程時，活塞可能停止或速度急劇下降 （2）固定式緩衝裝置中節流孔直徑過小 （3）缸蓋上固定式緩衝節流環與緩衝柱塞之間間隙過小 | （1）緩衝節流閥的開口度要調節適宜，並能起到緩衝作用 （2）適當加大節流孔直徑 （3）適當加大間隙 | |
6.活塞移動到中途發現速度變慢或停止 | （1）缸筒內徑加工精度差，表面粗糙，使內泄量增大 （2）缸壁脹大，當活塞通過增大部位時，內泄漏量增大 | （1）修復或更換缸筒 （2）更換缸筒 | |
（三）液壓缸產生爬行 | 1.液壓缸活塞桿運動“別勁” | 參見本表（二）3。 | 參見本表（二）3。 |
2.缸內進入空氣 | （1）新液壓缸，修理后的液壓缸或設備停機時間過長的缸，缸內有氣或液壓缸管道中排氣未排凈 （2）缸內部形成負壓，從外部吸入空氣 （3）從缸到換向閥之間管道的容積比液壓缸內容積大得多，液壓缸工作時，這段管道上油液未排完，所以空氣也很難排凈 （4）泵吸入空氣（參見液壓泵故障） （5）油液中混入空氣（參見液壓泵故障） | （1）空載大行程往複運動，直到把空氣排完 （2）先用油脂封住結合面和接頭處，若吸空情況有好轉，則把緊固螺釘和接頭擰緊 （3）可在靠近液壓缸的管道中取高處加排氣閥。擰開排氣閥，活塞在全行程情況下運動多次，把氣排完后再把排氣閥關閉 參見液壓泵故障的消除對策 （5）參見液壓泵故障的消除對策 | |
（四）緩衝裝置故障 | 1.緩衝作用過度 | （1）緩衝調節閥的節流口開口過小 （2）緩衝柱塞“別勁”（如柱塞頭與緩衝環間隙太小，活塞傾斜或偏心） （3）在柱塞頭與緩衝環之間有臟物 （4）固定式緩衝裝置柱塞頭與襯套之間間隙太小 | （1）將節流口調節到合適位置並緊固 （2）拆開清洗適當加大間隙，不合格的零件應更換 （3）修去毛刺和清洗乾淨 （4）適當加大間隙 |
2.緩衝作用失靈 | （1）緩衝調節閥處於全開狀態 （2）慣性能量過大 （3）緩衝調節閥不能調節 （4）單向閥處於全開狀態或單向閥閥座封閉不嚴 （5）活塞上密封件破損，當緩衝腔壓力升高時，工作液體從此腔向工作壓力一側倒流，故活塞不減速 （6）柱塞頭或襯套內表面上有傷痕 （7）鑲在缸蓋上的緩衝環脫落 （8）緩衝柱塞錐面長度和角度不適宜 | （1）調節到合適位置並緊固 （2）應設計合適的緩衝機構 （3）修復或更換 （4）檢查尺寸，更換錐閥芯或鋼球，更換彈簧，並配研修復 （5）更換密封件 （6）修復或更換 （7）更換新緩衝環 （8）修正 | |
3.緩衝行程段出現“爬行” | （1）加工不良，如缸蓋，活塞端面的垂直度不合要求，在全長上活塞與缸筒間隙不勻，缸蓋與缸筒不同心：缸筒內徑與缸蓋中心線偏差大，活塞與螺帽端面垂直度不合要求造成活塞桿撓曲等 （2）裝配不良，如緩衝柱塞與緩衝環相配合的孔有偏心或傾斜等 | （1）對每個零件均仔細檢查，不合格的零件不準使用 （2）重新裝配確保質量 | |
（五）有外泄漏 | 1.裝配不良 | （1）液壓缸裝配時端蓋裝偏，活塞桿與缸筒不同心，使活塞桿伸出困難，加速密封件磨損 （2）液壓缸與工作台導軌面平行度差，使活塞伸出困難，加速密封件磨損 （3）密封件安裝差錯，如密封件划傷、切斷，密封唇裝反，唇口破損或軸倒角尺寸不對，密封件裝錯或漏裝 （4）密封壓蓋未裝好 1）壓蓋安裝有偏差 2）緊固螺釘受力不勻 3）緊固螺釘過長，使壓蓋不能壓緊 | （1）拆開檢查，重新裝配 （2）拆開檢查，重新安裝，並更換密封件 （3）更換並重新安裝密封件 1）重新安裝 2）重新安裝，擰緊螺釘，使其受力均勻 3）按螺孔深度合理選配螺釘長度 |
2.密封件質量問題 | （1）保管期太長，密封件自然老化失效 （2）保管不良，變形或損壞 （3）膠料性能差，不耐油或膠料與油液相容性差 （4）製品質量差，尺寸不對，公差不符合要求 | 更換 | |
3.活塞桿和溝槽加工質量差 | （1）活塞桿表面粗糙，活塞桿頭部倒角不符合要求或未倒角 （2）溝槽尺寸及精度不符合要求 1）設計圖紙有錯誤 2）溝槽尺寸加工不符合標準 3）溝槽精度差，毛刺多 | （1）表面粗糙度應為Ra0.2μm，並按要求倒角 （2） 1）按有關標準設計溝槽 2）檢查尺寸，並修正到要求尺寸 3）修正並去毛刺 | |
4.油的粘度過低 | （1）用錯了油品 （2）油液中滲有其它牌號的油液 | 更換適宜的油液 | |
5.油溫過高 | （1）液壓缸進油口阻力太大 （2）周圍環境溫度太高 （3）泵或冷卻器等有故障 | （1）檢查進油口是否暢通 （2）採取隔熱措施 （3）檢查原因並排除 | |
6.高頻振動 | （1）緊固螺釘鬆動 （2）管接頭鬆動 （3）安裝位置產生移動 | （1）應定期緊固螺釘 （2）應定期緊固接頭 （3）應定期緊固安裝螺釘 | |
7.活塞桿拉傷 | （1）防塵圈老化、失效侵入砂粒切屑等臟物 （2）導向套與活塞桿之間的配合太緊，使活動表面產生過熱，造成活塞桿表面鉻層脫落而拉傷 | （1）清洗更換防塵圈，修復活塞桿表面拉傷處 （2）檢查清洗，用刮刀修刮導向套內徑，達到配合間隙 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）調不上壓力 | 1.主閥故障 | （1）主閥芯阻尼孔堵塞（裝配時主閥芯未清洗乾淨，油液過臟） （2）主閥芯在開啟位置卡死（如零件精度低，裝配質量差，油液過臟） （3）主閥芯複位彈簧折斷或彎曲，使主閥芯不能複位 | （1）清洗阻尼孔使之暢通；過濾或更換油液 （2）拆開檢修，重新裝配；閥蓋緊固螺釘擰緊力要均勻；過濾或更換油液 （3）更換彈簧 |
2.先導閥故障 | （1）調壓彈簧折斷 （2）調壓彈簧未裝 （3）錐閥或鋼球未裝 （4）錐閥損壞 | （1）更換彈簧 （2）補裝 （3）補裝 （4）更換 | |
3.遠腔口電磁閥故障或遠控口未加絲堵而直通油箱 | （1）電磁閥未通電（常開） （2）滑閥卡死 （3）電磁鐵線圈燒毀或鐵芯卡死 （4）電氣線路故障 | （1）檢查電氣線路接通電源 （2）檢修、更換 （3）更換 （4）檢修 | |
4.裝錯 | 進出油口安裝錯誤 | 糾正 | |
5.液壓泵故障 | （1）滑動副之間間隙過大（如齒輪泵、柱塞泵） （2）葉片泵的多數葉片在轉子槽內卡死 （3）葉片和轉子方向裝反 | （1）修配間隙到適宜值 （2）清洗，修配間隙達到適宜值 （3）糾正方向 | |
（二）壓力調不高 | 1.主閥故障（若主閥為錐閥） | （1）主閥芯錐面封閉性差 1）主閥芯錐面磨損或不圓 2）閥座錐面磨損或不圓 3）錐面處有臟物粘住 4）主閥芯錐面與閥座錐面不同心 5）主閥芯工作有卡滯現象，閥芯不能與閥座嚴密結合 （2）主閥壓蓋處有泄漏（如密封墊損壞，裝配不良，壓蓋螺釘有鬆動等） | 1）更換並配研 2）更換並配研 3）清洗並配研 4）修配使之結合良好 5）修配使之結合良好 （2）拆開檢修，更換密封墊，重新裝配，並確保螺釘擰緊力均勻 |
2.先導閥故障 | （1）調壓彈簧彎曲，或太弱，或長度過短 （2）錐閥與閥座結合處封閉性差（如錐閥與閥座磨損，錐閥接觸面不圓，接觸面太寬進入臟物或被膠質粘住） | （1）更換彈簧 （2）檢修更換清洗，使之達到要求 | |
（三）壓力突然升高 | 1.主閥故障 | 主閥芯工作不靈敏，在關閉狀態突然卡死（如零件加工精度低，裝配質量差，油液過臟等） | 檢修，更換零件，過濾或更換油液 |
2.先導閥故障 | （1）先導閥閥芯與閥座結合面突然粘住，脫不開 （2）調壓彈簧彎曲造成卡滯 | （1）清洗修配或更換油液 （2）更換彈簧 | |
（四）壓力突然下降 | 1.主閥故障 | （1）主閥芯阻尼孔突然被堵死 （2）主閥芯工作不靈敏，在關閉狀態突然卡死（如零件加工精度低，裝配質量差，油液過臟等） （3）主閥蓋處密封墊突然破損 | （1）清洗，過濾或更換油液 （2）檢修更換零件，過濾或更換油液 （3）更換密封件 |
2.先導閥故障 | （1）先導閥閥芯突然破裂 （2）調壓彈簧突然折斷 | （1）更換閥芯 （2）更換彈簧 | |
3.遠腔口電磁閥故障 | 電磁鐵突然斷電，使溢流閥卸荷 | 檢查電氣故障並消除 | |
（五）壓力波動（不穩定） | 1.主閥故障 | （1）主閥芯動作不靈活，有時有卡住現象 （2）主閥芯阻尼孔有時堵有時通 （3）主閥芯錐面與閥座錐面接觸不良，磨損不均勻 （4）阻尼孔徑太大，造成阻尼作用差 | （1）檢修更換零件，壓蓋螺釘擰緊力應均勻 （2）拆開清洗，檢查油質，更換油液 （3）修配或更換零件 （4）適當縮小阻尼孔徑 |
2.先導閥故障 | （1）調壓彈簧彎曲 （2）錐閥與錐閥座接觸不良，磨損不均勻 （3）調節壓力的螺釘由於鎖緊螺母鬆動而使壓力變動 | （1）更換彈簧 （2）修配或更換零件 （3）調壓后應把鎖緊螺母鎖緊 | |
（六）振動與雜訊 | 1.主閥故障 | 主閥芯在工作時徑向力不平衡，導致性能不穩定 1）閥體與主閥芯幾何精度差，棱邊有毛刺 2）閥體內粘附有污物，使配合間隙增大或不均勻 | 1）檢查零件精度，對不符合要求的零件應更換，並把棱邊毛刺去掉 2）檢修更換零件 |
2.先導閥故障 | （1）錐閥與閥座接觸不良，圓周面的圓度不好，粗糙度數值大，造成調壓彈簧受力不平衡，使錐閥振蕩加劇，產生尖叫聲 （2）調壓彈簧軸心線與端面不夠垂直，這樣針閥會傾斜，造成接觸不均勻 （3）調壓彈簧在定位桿上偏向一側 （4）裝配時閥座裝偏 （5）調壓彈簧側向彎曲 | （1）把封油麵圓度誤差控制在0.005～0.01mm以內 （2）提高錐閥精度，粗糙度應達Ra0.4μm （3）更換彈簧 （4）提高裝配質量 （5）更換彈簧 | |
3.系統存在空氣 | 泵吸入空氣或系統存在空氣 | 排除空氣 | |
4.閥使用不當 | 通過流量超過允許值 | 在額定流量範圍內使用 | |
5.回油不暢 | 回油管路阻力過高或回油過濾器堵塞或回油管貼近油箱底面 | 適當增大管徑，減少彎頭，回油管口應離油箱底面二倍管徑以上，更換濾芯 | |
6.遠控口管徑選擇不當 | 溢流閥遠控口至電磁閥之間的管子通徑不宜過大，過大會引起振動 | 一般管徑取6mm較適宜 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）無二次壓力 | 1.主閥故障 | 主閥芯在全閉位置卡死（如零件精度低）；主閥彈簧折斷，彎曲變形；阻尼孔堵塞 | 修理、更換零件和彈簧，過濾或更換油液 |
2.無油源 | 未向減壓閥供油 | 檢查油路消除故障 | |
（二）不起減壓作用 | 1.使用錯誤 | 泄油口不通 1）螺塞未擰開 2）泄油管細長，彎頭多，阻力太大 3）泄油管與主回油管道相連，回油背壓太大 4）泄油通道堵塞、不通 | 1）將螺塞擰開 2）更換符合要求的管子 3）泄油管必須與回油管道分開，單獨流回油箱 4）清洗泄油通道 |
2.主閥故障 | 主閥芯在全開位置時卡死（如零件精度低，油液過臟等） | 修理、更換零件，檢查油質，更換油液 | |
3.錐閥故障 | 調壓彈簧太硬，彎曲並卡住不動 | 更換彈簧 | |
（三）二次壓力不穩定 | 主閥故障 | （1）主閥芯與閥體幾何精度差，工作時不靈敏 （2）主閥彈簧太弱，變形或將主閥芯卡住，使閥芯移動困難 （3）阻尼小孔時堵時通 | （1）檢修，使其動作靈活 （2）更換彈簧 （3）清洗阻尼小孔 |
（四）二次壓力升不高 | 1.外泄漏 | （1）頂蓋結合面漏油，其原因如：密封件老化失效，螺釘鬆動或擰緊力矩不均 （2）各絲堵處有漏油 | （1）更換密封件，緊固螺釘，並保證力矩均勻 （2）緊固並消除外漏 |
2.錐閥故障 | （1）錐閥與閥座接觸不良 （2）調壓彈簧太弱 | （1）修理或更換 （2）更換 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 |
（一）始終出油，不起順序閥作用 | （1）閥芯在打開位置上卡死（如幾何精度差，間隙太小；彈簧彎曲，斷裂；油液太臟） （2）單向閥在打開位置上卡死（如幾何精度差，間隙太小；彈簧彎曲、斷裂；油液太臟） （3）單向閥密封不良（如幾何精度差） （4）調壓彈簧斷裂 （5）調壓彈簧漏裝 （6）未裝錐閥或鋼球 | （1）修理，使配合間隙達到要求，並使閥芯移動靈活；檢查油質，若不符合要求應過濾或更換；更換彈簧 （2）修理，使配合間隙達到要求，並使單向閥芯移動靈活；檢查油質，若不符合要求應過濾或更換；更換彈簧 （3）修理，使單向閥的密封良好 （4）更換彈簧 （5）補裝彈簧 （6）補裝 |
（二）始終不出油，不起順序閥作用 | （1）閥芯在關閉位置上卡死（如幾何精度差；彈簧彎曲；油臟） （2）控制油液流動不暢通（如阻尼小孔堵死，或遠控管道被壓扁堵死） （3）遠控壓力不足，或下端蓋結合處漏油嚴重 （4）通向調壓閥油路上的阻尼孔被堵死 （5）泄油管道中背壓太高，使滑閥不能移動 （6）調節彈簧太硬，或壓力調得太高 | （1）修理，使滑閥移動靈活，更換彈簧；過濾或更換油液 （2）清洗或更換管道，過濾或更換油液 （3）提高控制壓力，擰緊端蓋螺釘並使之受力均勻 （4）清洗 （5）泄油管道不能接在回油管道上，應單獨接回油箱 （6）更換彈簧，適當調整壓力 |
（三）調定壓力值不符合要求 | （1）調壓彈簧調整不當 （2）調壓彈簧側向變形，最高壓力調不上去 （3）滑閥卡死，移動困難 | （1）重新調整所需要的壓力 （2）更換彈簧 （3）檢查滑閥的配合間隙，修配，使滑閥移動靈活；過濾或更換油液 |
（四）振動與雜訊 | （1）回油阻力（背壓）太高 （2）油溫過高 | （1）降低回油阻力 （2）控制油溫在規定範圍內 |
（五）單向順序閥反向不能回油 | 單向閥卡死打不開 | 檢修單向閥 |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）調整節流閥手柄無流量變化 | 1.壓力補償閥不動作 | 壓力補償閥芯在關閉位置上卡死 1）閥芯與閥套幾何精度差，間隙太小 2）彈簧側向彎曲、變形而使閥芯卡住 3）彈簧太弱 | 1）檢查精度，修配間隙達到要求，移動靈活 2）更換彈簧 3）更換彈簧 |
2.節流閥故障 | （1）油液過臟，使節流口堵死 （2）手柄與節流閥芯裝配位置不合適 （3）節流閥閥芯上連接失落或未裝鍵 （4）節流閥閥芯因配合間隙過小或變形而卡死 （5）調節桿螺紋被臟物堵住，造成調節不良 | （1）檢查油質，過濾油液 （2）檢查原因，重新裝配 （3）更換鍵或補裝鍵 （4）清洗，修配間隙或更換零件 （5）拆開清洗 | |
3.系統未供油 | 換向閥閥芯未換向 | 檢查原因並消除 | |
（二）執行元件運動速度不穩定（流量不穩定） | 1.壓力補償閥故障 | （1）壓力補償閥閥芯工作不靈敏 1）閥芯有卡死現象 2）補償閥的阻尼小孔時堵時通 3）彈簧側向彎曲、變形，或彈簧端面與彈簧軸線不垂直 （2）壓力補償閥閥芯在全開位置上卡死 1）補償閥阻尼小孔堵死 2）閥芯與閥套幾何精度差，配合間隙過小 3）彈簧側向彎曲、變形而使閥芯卡住 | 1）修配，達到移動靈活 2）清洗阻尼孔，若油液過臟應更換 3）更換彈簧 1）清洗阻尼孔，若油液過臟，應更換 2）修理達到移動靈活 3）更換彈簧 |
2.節流閥故障 | （1）節流口處積有污物，造成時堵時通 （2）簡式節流閥外載荷變化會引起流量變化 | （1）拆開清洗，檢查油質，若油質不合格應更換 （2）對外載荷變化大的或要求執行元件運動速度非常平穩的系統，應改用調速閥 | |
3.油液品質劣化 | （1）油溫過高，造成通過節流口流量變化 （2）帶有溫度補償的流量控制閥的補償桿敏感性差，已損壞 （3）油液過臟，堵死節流口或阻尼孔 | （1）檢查溫升原因，降低油溫，並控制在要求範圍內 （2）選用對溫度敏感性強的材料做補償桿，壞的應更換 （3）清洗，檢查油質，不合格的應更換 | |
4.單向閥故障 | 在帶單向閥的流量控制閥中，單向閥的密封性不好 | 研磨單向閥，提高密封性 | |
5.管路振動 | （1）系統中有空氣 （2）由於管路振動使調定的位置發生變化 | （1）應將空氣排凈 （2）調整後用鎖緊裝置鎖住 | |
6.泄漏 | 內泄和外泄使流量不穩定，造成執行元件工作速度不均勻 | 消除泄漏，或更換元件 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）主閥芯不運動 | 1.電磁鐵故障 | （1）電磁鐵線圈燒壞 （2）電磁鐵推動力不足或漏磁 （3）電氣線路出故障 （4）電磁鐵未加上控制信號 （5）電磁鐵鐵芯卡死 | （1）檢查原因，進行修理或更換 （2）檢查原因，進行修理或更換 （3）消除故障 （4）檢查后加上控制信號 （5）檢查或更換 |
2.先導電磁閥故障 | （1）閥芯與閥體孔卡死（如零件幾何精度差；閥芯與閥孔配合過緊；油液過臟） （2）彈簧側彎，使滑閥卡死 | （1）修理配合間隙達到要求，使閥芯移動靈活；過濾或更換油液 （2）更換彈簧 | |
3.主閥芯卡死 | （1）閥芯與閥體幾何精度差 （2）閥芯與閥孔配合太緊 （3）閥芯表面有毛刺 | （1）修理配研間隙達到要求 （2）修理配研間隙達到要求 （3）去毛刺，沖洗乾淨 | |
4.液控油路故障 | （1）控制油路無油 1）控制油路電磁閥未換向 2）控制油路被堵塞 （2）控制油路壓力不足 1）閥端蓋處漏油 2）滑閥排油腔一側節流閥調節得過小或被堵死 | （1） 1）檢查原因並消除 2）檢查清洗，並使控制油路暢通 （2） 1）擰緊端蓋螺釘 2）清洗節流閥並調整適宜 | |
5.油液變質或油溫過高 | （1）油液過臟使閥芯卡死 （2）油溫過高，使零件產生熱變形，而產生卡死現象 （3）油溫過高，油液中產生膠質，粘住閥芯而卡死 （4）油液粘度太高，使閥芯移動困難而卡住 | （1）過濾或更換 （2）檢查油溫過高原因並消除 （3）清洗、消除油溫過高 （4）更換適宜的油液 | |
6.安裝不良 | 閥體變形 1）安裝螺釘擰緊力矩不均勻 2）閥體上連接的管子“別勁” | 1）重新緊固螺釘，並使之受力均勻 2）重新安裝 | |
7.複位彈簧不符合要求 | （1）彈簧力過大 （2）彈簧側彎變形，致使閥芯卡死 （3）彈簧斷裂不能複位 | 更換適宜的彈簧 | |
（二）閥芯換向後通過的流量不足 | 閥開口量不足 | （1）電磁閥中推桿過短 （2）閥芯與閥體幾何精度差，間隙過小，移動時有卡死現象，故不到位 （3）彈簧太弱，推力不足，使閥芯行程不到位 | （1）更換適宜長度的推桿 （2）配研達到要求 （3）更換適宜的彈簧 |
（三）壓力降過大 | 閥參數選擇不當 | 實際通過流量大於額定流量 | 應在額定範圍內使用 |
（四）液控換向閥閥芯換向速度不易調節 | 可調裝置故障 | （1）單向閥封閉性差 （2）節流閥加工精度差，不能調節最小流量 （3）排油腔閥蓋處漏油 （4）針形節流閥調節性能差 | （1）修理或更換 （2）修理或更換 （3）更換密封件，擰緊螺釘 （4）改用三角槽節流閥 |
（五）電磁鐵過熱或線圈燒壞 | 1.電磁鐵故障 | （1）線圈絕緣不好 （2）電磁鐵鐵芯不合適，吸不住 （3）電壓太低或不穩定 | （1）更換 （2）更換 （3）電壓的變化值應在額定電壓的10%以內 |
2.負荷變化 | （1）換向壓力超過規定 （2）換向流量超過規定 （3）回油口背壓過高 | （1）降低壓力 （2）更換規格合適的電液換向閥 （3）調整背壓使其在規定值內 | |
3.裝配不良 | 電磁鐵鐵芯與閥芯軸線同軸度不良 | 重新裝配，保證有良好的同軸度 | |
（六）電磁鐵吸力不夠 | 裝配不良 | （1）推桿過長 （2）電磁鐵鐵芯接觸面不平或接觸不良 | （1）修磨推桿到適宜長度 （2）消除故障，重新裝配達到要求 |
（七）衝擊與振動 | 1.換向衝擊 | （1）大通徑電磁換向閥，因電磁鐵規格大，吸合速度快而產生衝擊 （2）液動換向閥，因控制流量過大，閥芯移動速度太快而產生衝擊 （3）單向節流閥中的單向閥鋼球漏裝或鋼球破碎，不起阻尼作用 | （1）需要採用大通徑換向閥時，應優先選用電液動換向閥 （2）調小節流閥節流口減慢閥芯移動速度 （3）檢修單向節流閥 |
2.振動 | 固定電磁鐵的螺釘鬆動 | 緊固螺釘，並加防松墊圈 | |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 |
（一）壓力波動及雜訊 | 溢流閥彈簧側彎或太軟 溢流閥阻尼孔堵塞 單向閥關閉不嚴 錐閥與閥座接觸不良 | 更換彈簧 清洗，使通道暢通 修復或更換 調整或更換 |
（二）閥桿動作不靈活 | 複位彈簧和限位彈簧損壞 軸用彈性擋圈損壞 防塵密封圈過緊 | 更換損壞的彈簧 更換彈性擋圈 更換防塵密封圈 |
（三）泄漏 | 錐閥與閥座接觸不良 雙頭螺釘未緊固 | 調整或更換 按規定緊固 |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 | |
（一）反方向不密封有泄漏 | 單向閥不密封 | （1）單向閥在全開位置上卡死 1）閥芯與閥孔配合過緊 2）彈簧側彎、變形、太弱 （2）單向閥錐面與閥座錐面接觸不均勻 1）閥芯錐面與閥座同軸度差 2）閥芯外徑與錐面不同心 3）閥座外徑與錐面不同心 4）油液過臟 | （1） 1）修配，使閥芯移動靈活 2）更換彈簧 （2） 1）檢修或更換 2）檢修或更換 3）檢修或更換 4）過濾油液或更換 |
（二）反向打不開 | 單向閥打不開 | （1）控制壓力過低 （2）控制管路接頭漏油嚴重或管路彎曲，被壓扁使油不暢通 （3）控制閥芯卡死（如加工精度低，油液過臟） （4）控制閥端蓋處漏油 （5）單向閥卡死（如彈簧彎曲；單向閥加工精度低；油液過臟） | （1）提高控制壓力，使之達到要求值 （2）緊固接頭，消除漏油或更換管子 （3）清洗，修配，使閥芯移動靈活 （4）緊固端蓋螺釘，並保證擰緊力矩均勻 （5）清洗，修配，使閥芯移動靈活；更換彈簧；過濾或更換油液 |
故障現象 | 原因分析 | 消除方法 |
（一）無輸出信號 | （1）微動開關損壞 （2）電氣線路故障 （3）閥芯卡死或阻尼孔堵死 （4）進油管路彎曲、變形，使油液流動不暢通 （5）調節彈簧太硬或壓力調得過高 （6）與微動開關相接的觸頭未調整好 （7）彈簧和頂桿裝配不良，有卡滯現象 | （1）更換微動開關 （2）檢查原因，排除故障 （3）清洗，修配，達到要求 （4）更換管子，使油液流動暢通 （5）更換適宜的彈簧或按要求調節壓力值 （6）精心調整，使觸頭接觸良好 （7）重新裝配，使動作靈敏 |
（二）靈敏度太差 | （1）頂桿柱銷處摩擦力過大，或鋼球與柱塞接觸處摩擦力過大 （2）裝配不良，動作不靈活或“別勁” （3）微動開關接觸行程太長 （4）調整螺釘、頂桿等調節不當 （5）鋼球不圓 （6）閥芯移動不靈活 （7）安裝不當，如不平和傾斜安裝 | （1）重新裝配，使動作靈敏 （2）重新裝配，使動作靈敏 （3）合理調整位置 （4）合理調整螺釘和頂桿位置 （5）更換鋼球 （6）清洗、修理，達到靈活 （7）改為垂直或水平安裝 |
（三）發信號太快 | （1）進油口阻尼孔大 （2）膜片碎裂 （3）系統衝擊壓力太大 （4）電氣系統設計有誤 | （1）阻尼孔適當改小，或在控制管路上增設阻尼管（蛇形管） （2）更換膜片 （3）在控制管路上增設阻尼管，以減弱衝擊壓力 （4）按工藝要求設計電氣系統 |
液壓控制系統的故障現象 | 故障排除方法 |
（1）控制信號輸入系統后執行元件不動作 | 1）檢查系統油壓是否正常，判斷液壓泵、溢流閥工作情況 2）檢查執行元件是否有卡鎖現象 3）檢查伺服放大器的輸入、輸出電信號是否正常，判斷其工作情況。 4）檢查電液伺服閥的電信號有輸入和有變化時，液壓輸出是否正常，用以判斷電液伺服閥是否正常。伺服閥故障一般應由生產廠家處理 |
（2）控制信號輸入系統后執行元件向某一方向運動到底 | 1）檢查感測器是否接入系統 2）檢查感測器的輸出信號與伺服放大器是否誤接成正反饋 3）檢查伺服閥可能出現的內部反饋故障 |
（3）執行元件零位不準確 | 1）檢查伺服閥的調零偏置信號是否調節正常 2）檢查伺服閥調零是否正常 3）檢查伺服閥的顫振信號是否調節正常 |
（4）執行元件出現振蕩 | 1）檢查伺服放大器的放大倍數是否調得過高 2）檢查感測器的輸出信號是否正常 3）檢查系統油壓是否太高 |
（5）執行元件跟不上輸入信號的變化 | 1）檢查伺服放大器的放大倍數是否調得過低 2）檢查系統油壓是否太低 3）檢查執行元件和運動機構之間游隙太大 |
（6）執行機構出現爬行現象 | 1）油路中氣體沒有排盡 2）運動部件的摩擦力過大 3）油源壓力不夠 |
種類 | 來源 | 危害 | |
固體 | 切屑、焊渣、型砂 | 製造過程殘留 | 加速磨損、降低性能，縮短壽命，堵塞閥內阻尼孔，卡住運動件引起失效，划傷表面引起漏油甚至使系統壓力大幅下降，或形成漆狀沉積膜使動作不靈活 |
塵埃和機械雜質 | 從外界侵入 | ||
磨屑、鐵鏽、油液氧化和分解產生的沉澱物 | 工作中生成 | ||
水 | 通過凝結從油箱侵入，冷卻器漏水 | 腐蝕金屬表面，加速油液氧化變質，與添加劑作用產生膠質引起閥芯粘滯和過濾器堵塞 | |
空氣 | 經油箱或低壓區泄漏部位侵入 | 降低油液體積彈性模量，使系統響應緩慢和失去剛度，引起氣蝕，促使油液氧化變質，降低潤滑性 | |
化學污染物 | 溶劑、表面活性化合物、油液氣化和分解產物 | 製造過程殘留，維修時侵入，工作中生成 | 與水反應形成酸類物質腐蝕金屬表面，並將附著於金屬表面的污染物洗滌到油液中 |
微生物 | 易在含水液壓油中生存並繁殖 | 引起油液變質劣化，降低油液潤滑性，加速腐蝕 | |
能量污染 | 熱能、靜電、磁場、放射性物質 | 由系統或環境引起 | 粘度降低，泄漏增加，加速油液分解變質，引起火災 |
污染來源 | 控制措施 |
殘留污染物 | 液壓元件製造過程中要加強各工序之間的清洗、去毛刺，裝配液壓元件前要認真清洗零件。加強出廠試驗和包裝環節的污染控制，保證元件出廠時的清潔度並防止在運輸和儲存中被污染 裝配液壓系統之前要對油箱、管路、接頭等徹底清洗，未能及時裝配的管子要加護蓋密封 在清潔的環境中用清潔的方法裝配系統 在試車之前要衝洗系統。暫時拆掉的精密元件及伺服閥用沖洗蓋板代之。與系統連接之前要保證管路及執行元件內部清潔 |
侵入污染物 | 從油桶向油箱注油或從中放油時都要經過過濾裝置過濾 保證油桶或油箱的有效密封 從油桶取油之前先清除桶蓋周圍的污染物 加入油箱的油液要按規定過濾。加油所用器具要先行清洗 系統漏油未經過濾不得返回油箱 與大氣相通的油箱必須裝有空氣過濾器，通氣量要與機器的工作環境與系統流量相適應。要保證過濾器安裝正確和固定緊密。污染嚴重的環境可考慮採用加壓式油箱或呼吸袋 防止空氣進行系統，尤其是經泵吸油管進入系統。在負壓區或泵吸油管的介面處應保證氣密性。所有管端必須低於油箱最低液面。泵吸油管應該足夠低，以防止在低液面時空氣經旋渦進入泵 防止冷卻器或其他水源的水漏進系統 維修時應嚴格執行清潔操作規程 |
生成污染物 | 要在系統的適當部位設置具有一定過濾精度和一定納污容量的過濾器，並在使用中經常檢查與維護，及時清洗或更換濾芯 使液壓系統遠離或隔絕高溫熱源。設計時應使油溫保持在最佳值，需要時設置冷卻器 發現系統污染度超過規定時，要查明原因，及時消除 單靠系統在線過濾器無法凈化污染嚴重的油液時，可使用攜帶型過濾裝置進行系統外循環過濾 定期取油樣分析，以確定污染物的種類，針對污染物確定需要對哪些因素加強控制 定期清洗油箱，要徹底清理掉油箱中所有殘留的污染物 |
檢查項目 | 檢查方法 （測量儀器名稱） | 周期（次/數期間） | 檢查時 | 保養基準 | 維修基準 | 備註 | |
運轉 | 停止 | ||||||
泵的響聲 | 耳聽或用雜訊計測量 | 1/季 | + | 通常系統壓力為7MPa時，≤75dB（A）；14MPa時≤90dB（A） | 當雜訊較大時，修理或更換 | 與工作油（混入空氣、水等）、過濾器堵塞及溢流閥振動有關 | |
泵吸油阻力 | 真空表（裝在泵吸入管處） | 1/季 | + | 正常運轉時，要在127kPa以下 | 當阻力較大時，檢查過濾器和工作油 | 與工作油（混入空氣、水等）、過濾器堵塞及溢流閥振動有關 | |
泵體溫度 | 點溫計（貼在泵體上） | 1/年 | + | 比油溫高5～7℃ | 溫度急劇上升時，要檢修 | 與工作油（混入空氣、水等）、過濾器堵塞及溢流閥振動有關 | |
泵出口壓力 | 壓力表 | 1/季 | + | 保持規定的壓力 | 當壓力劇烈變化或不能保持時要修理 | 注意壓力表的共振 | |
馬達動作情況 | 目視、壓力表、轉速表 | 1/季 | + | 動作要平穩 | 動作不良時，修理 | ||
馬達異常聲音 | 耳聽 | 1/季 | + | 不能有異常聲音 | 多因定子環，葉片及彈簧破損或磨損引起，更換零件 | 若壓力或流量超過額定值，也會產生異常聲音 | |
液壓缸動作狀況 | 按設計要求，檢查動作的平穩性 | 1/季 | + | 按設計要求 | 動作不良（密封老化、卡死），修理 | 與泵和溢流閥有關 | |
液壓缸外泄漏 | 目視、手摸 | 1/季 | + | 活塞桿處及整個外部均不能有泄漏 | 安裝不良（不同心）密封老化，換密封 | ||
液壓缸內泄漏 | 打開回油管觀測內泄漏情況 | 1/季 | + | 根據液壓缸工作狀態確定 | 若密封老化引起內泄漏，換密封 | ||
過濾器雜質附著情況 | 取出觀察 | 1/季 | + | 表面不能有雜質，不能有損壞 | 當附著的雜質較多時，要更換濾芯或工作液 | ||
壓力表的壓力測量 | 用標準表測量 | 1/年 | + | 誤差不應超過±1.5% | 誤差大或損壞時需更換 | ||
溫度計的溫度測量 | 用標準表測量 | 1/年 | + | 誤差不應超過±1.5% | 誤差大或損壞時更換 | ||
蓄能器的充氣壓力 | 用帶壓力表的充氣裝置測量 | 1/年 | + | 應保持所規定的壓力 | 如設定壓力不足時需充氣 | 當液體壓力為0時，進行測量 | |
油箱的液位 | 目視液位計 | 1/季 | + | 應保持所規定的液位 | |||
油液的一般特性 | 目視色澤、聞其氣味 | 1/季 | + | 應符合標準油液特性 | 若油變白濁可對冷卻器進行修並換油，沖洗系統 | ||
油液中的污染狀況 | 用專用儀器測定 | 1/季 | + | 應符合標準油液特性 | 超標時過濾油液 | ||
壓力閥設定值動作狀況 | 檢查設定值及動作狀況（用壓力表） | 1/季 | + | 根據型號來檢查動作的可靠性 | 根據檢查情況更換或修理 | ||
方向閥換向狀況 | 換向時看執行機構動作情況 | 1/季 | + | 方向閥動作可靠外部不允許漏油 | 漏油時更換密封圈 | ||
流量閥的流量調整 | 檢查設定位置或觀察執行機構的速度 | 1/年 | + | 按設計說明書設定 | 動作不良時修理 | ||
電器元件的絕緣狀況 | 用500V兆歐表測量 | 1/年 | + | 與地線之間的絕緣電阻，在10MΩ以上 | |||
電器元件的電壓測量 | 用電壓表測量工作時的最低和最高電壓 | 1/季 | + | 在額定電壓的允許範圍內（±15%） | 電壓變化大時，檢查電氣設備 | 電壓過高或過低，會燒壞電氣元件 | |
液壓裝置漏油 | 目視、手摸 | 1/季 | + | 不允許漏油（尤其管接頭部分） | 修理（更換密封件） | 管接頭接合面接合要可靠 | |
橡膠軟管外部損傷 | 目視、手摸 | 1/季 | + | 不能損傷 | 有損傷時，更換 | ||
鋼管外徑D | 14 | 18 | 22 | 28 | 34 | 42 | 50 | 63 | 76 | 89 | 102 | |
最小彎曲半徑R | 冷彎 | 70 | 100 | 135 | 150 | 200 | 250 | 300 | 360 | 450 | 540 | 700 |
熱彎 | 35 | 50 | 65 | 75 | 100 | 130 | 150 | 180 | 230 | 270 | 350 | |
管子外徑D | 14 | 18 | 22 | 28 | 34 | 42 | 50 | 63 |
管夾間最大距離L | 450 | 500 | 600 | 700 | 800 | 850 | 900 | 1000 |
密集度（微粒數/mL） 微粒尺寸5～15μm | 污染度代號 | 密集度（微粒數/mL） 微粒尺寸5～15μm | 污染度代號 |
40000 | 22 | 80 | 13 |
20000 | 21 | 40 | 12 |
10000 | 20 | 20 | 11 |
5000 | 19 | 10 | 10 |
2500 | 18 | 5 | 9 |
1300 | 17 | 2.5 | 8 |
840 | 16 | 1.3 | 7 |
320 | 15 | 0.64 | 6 |
160 | 14 | 0.32 | 5 |
系統類型 | 污染度等級指標 （5μm/15μm） | 每毫升油液中大於給定尺寸的微粒數目 | |
5μm | 15μm | ||
污垢敏感系統 | 13/9 | 80 | 5 |
伺服和高壓系統 | 15/11 | 320 | 20 |
一般機器的液壓系統 | 16/13 | 640 | 80 |
中壓系統 | 18/14 | 2，500 | 160 |
低壓系統 | 19/15 | 5，000 | 320 |
大余隙低壓系統 | 21/17 | 20，000 | 1，300 |
NAS等級 | 不同粒子直徑（μm）允許的個數 | ||||
5～15 | 15～25 | 25～50 | 50～100 | ＞100 | |
1 | 500 | 89 | 16 | 3 | 1 |
2 | 1,000 | 178 | 32 | 6 | 1 |
3 | 2,000 | 256 | 63 | 11 | 2 |
4 | 4,000 | 712 | 126 | 22 | 4 |
5 | 8,000 | 1,425 | 253 | 45 | 8 |
6 | 16,000 | 2,850 | 506 | 90 | 16 |
7 | 32,000 | 5,700 | 1,012 | 180 | 32 |
8 | 64,000 | 11,400 | 2,025 | 360 | 64 |
9 | 128,000 | 22,800 | 4,050 | 720 | 128 |
10 | 256,000 | 45,600 | 8,100 | 1,440 | 256 |
11 | 512,000 | 91,200 | 16,200 | 2,880 | 512 |
12 | 1,024,000 | 182,400 | 32,400 | 5,760 | 1,024 |
13 | 2,048,000 | 364,800 | 64,800 | 11,520 | 2,050 |
