要成型出合格的製品需要有注塑工藝、注塑機和注塑模具的完美配合。任何一方面有問題,都不可能生產出合格製品。下表列出了一些常見的注塑缺陷的處理方法及建議,供您參考。
為了減少停機的時間,及能儘快找出操作問題的原因,操作人員應把所有最佳的注塑成型條件記錄在“注塑成型條件記錄表”上,以供日後解決問題時參考之用。
註:此處提供的附錄資料並不是完全精確的,只是對常規問題的一些經驗匯總,使用者應自行決定資料的可用性。
(1) 成品不完整
故障原因 | 處理方法 |
膠料溫度太低 | 提高熔膠筒溫度 |
射膠壓力太低 | 提高射膠壓力 |
射膠量不夠 | 增多射膠量 |
澆口套與射咀R配合不對,射咀溢料 | 更換射咀或澆口套 |
射膠時間太短 | 增加射膠時間 |
射膠速度太慢 | 加快射膠 |
模具溫度太低 | 提高模溫 |
模具溫度不均 | 重調模具冷卻水分佈 |
模具排氣不良 | 適當位置開排氣孔 |
射咀溫度太低 | 提高射咀溫度 |
進膠不均勻 | 重開模具溢口位置 |
澆道或溢口太小 | 加大澆道或溢口 |
塑料內潤滑劑不夠 | 增加潤滑劑 |
背壓不足 | 稍增背壓 |
過膠頭組合或螺桿磨損 | 拆下檢查修理或更換 |
最大注射量不夠 | 更換較大規格注射機 |
製品太薄 | 使用氮氣射膠 |
(2) 製品收縮
模內進膠不足 | 增加熔膠量 |
射膠壓力太低 | 提高射壓 |
背壓壓力不夠 | 提高背壓壓力 |
射膠時間太短 | 增加射膠時間 |
射膠速度太慢 | 加快射速 |
溢口不平衡 | 調整模具溢口大小或位置 |
射咀或澆道孔太細,減低背壓效果 | 調整模具或更換射咀 |
料溫過高 | 降低料溫 |
模溫不當 | 調整到適當溫度 |
冷卻時間不夠 | 適當延長冷卻時間 |
保壓用膠料太多 | 射膠終止盡量在前端 |
製品本身或肋筋部位設計過厚 | 檢討製品設計 |
過膠頭組合或螺桿磨損 | 拆下檢修或更換 |
澆口太小塑料凝固失去背壓作用 | 加大澆口尺寸 |
(3)成品粘模
射膠壓力太高 | 降低射膠壓力 |
射膠量過多 | 減少射膠量 |
射膠時間過長 | 減少射膠時間 |
料溫太高 | 降低料溫 |
進料不均使部分過飽 | 變更溢口大小或位置 |
模具溫度過高或過低 | 調整模溫及兩側相對溫度 |
模具無脫模斜角 | 增加脫模斜度 |
模具表面不光滑 | 增加模具表面光潔度 |
脫模造成真空 | 開模或頂出減慢,或加氣頂 |
注塑周期太短 | 加強冷卻 |
脫模劑不足 | 略增加脫模劑用量 |
(4) 澆道(水口)粘模
射膠壓力太高 | 降低射膠壓力 |
塑料溫度過高 | 降低塑料溫度 |
澆道冷卻不夠 | 延長冷卻時間或降低冷卻溫度 |
澆道脫模角不夠 | 修改模具增加脫模角度 |
澆道襯套與射咀R配合不正 | 重新調整配合 |
澆道內表面不光潔 | 更換襯套 |
無澆道抓銷 | 加設抓銷 |
填料過飽 | 將低射膠量,時間及速度 |
脫模劑不足 | 略增脫模劑用量 |
(5) 毛頭、飛邊
塑料溫度太高 | 降低塑料溫度,降低模具溫度 |
射膠速度太高 | 降低射膠速度 |
射膠壓力太高 | 降低射膠壓力 |
填料太飽 | 降低射膠量 |
合模線或吻合面不良 | 檢修模具 |
鎖模壓力不夠 | 增加鎖模壓力或更換鎖模力較大的注塑機 |
(6) 開模時或頂出時成品破裂
填料過飽 | 降低射膠壓力及時間速度和射膠量 |
模溫太低 | 升高模溫 |
部分脫模角不夠 | 檢修模具 |
成品脫模時不能平衡脫離 | 檢修模具 |
頂針數量不夠或位置不當 | 檢修模具 |
脫模時產生局部真空 | 開模頂出慢速,加裝氣頂 |
脫模劑不足 | 增加脫模劑用量 |
模具設計不良,成品內有過多應力 | 改良成品設計 |
結合線
塑料熔融不佳 | 提高塑料溫度,提高背壓,加快螺桿轉速 |
模具溫度過低 | 提高模具溫度 |
射咀溫度過低 | 提高射咀溫度 |
射膠速度太慢 | 加快射膠速度 |
射膠壓力太低 | 提高射膠壓力 |
塑料不潔或滲有其它料 | 檢查塑料 |
脫模劑太多 | 少用脫模劑或盡量不用 |
澆道或溢口過大或過小 | 調整模具 |
熔膠結合的地方離澆道口太遠 | 調整模具 |
模內空氣排除不及 | 增開排氣孔或檢查原排氣孔是否堵塞 |
熔膠量不足 | 使用較大的注塑機 |
(8) 流紋
塑料熔融不佳 | 提高料溫,背壓及加快螺桿轉速 |
模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
模具冷卻不當 | 重調模具水管 |
射膠速度太快或太慢 | 調整適當射膠速度 |
射膠壓力太高或太低 | 調整適當射膠壓力 |
塑料不潔或滲有其它料 | 檢查塑料 |
溢口過小產生射紋 | 加大溢口 |
成品斷面厚薄相差太多 | 變更成品設計或溢口位置 |
(9)銀紋、氣泡
塑料含有水分 | 塑料徹底烘乾,提高備壓 |
塑料溫度過高或多或在機筒內停留時間過長 | 降低料溫,或更換小注射量注射機. |
塑料中的其它添加劑分解 | 減少添加劑使用量,或更換耐高溫替代品 |
塑料中添加劑混合不均 | 混合均勻 |
射膠速度太快 | 減慢射膠速度 |
射膠壓力太高 | 降低射膠壓力 |
熔膠速度太低 | 提高熔膠轉速 |
模具溫度太低 | 提高模具速度 |
塑料粒粗細不均 | 使用粒狀均勻原料 |
料筒內夾有空氣 | 降低料筒後段溫度,提高背壓,減少壓縮段長度 |
塑料在模內流程不當 | 調整溢口大小及位置,模具溫度保持平衡,成品厚度均勻. |
(10) 成品表面不光澤
模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
塑料劑量不夠 | 增加射膠壓力速度及時間及射膠量 |
模內有過多脫模油 | 擦拭乾凈 |
塑料乾燥處理不當 | 改良乾燥處理 |
模內表面有水 | 擦拭並檢查是否漏水 |
模內表面不光滑 | 打磨模具 |
(11) 成品變形
成品頂出時尚未冷卻 | 降低模具溫度,延長冷卻時間 |
塑料溫度太低 | 提高模具溫度及塑料溫度 |
製品形狀及厚薄不對稱 | 模具溫度分區控制,脫模后以定性架固定,變更模具設計. |
填料過多 | 減少射膠壓力速度時間及射膠量 |
幾個溢口進料不均勻 | 更改溢口 |
頂針系統不平衡 | 改善頂針系統 |
模具溫度不均勻 | 調整模具溫度 |
保壓不良 | 增加保壓時間 |
(12) 成品內有氣孔
填料量不足以防止成品過度收縮 |
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成品斷面,肋或柱過厚 | 變更成品設計或溢口位置 |
射膠壓力太低 | 提高射膠壓力 |
射膠量及時間不足 | 增加射膠量及射膠時間 |
澆道溢口太小 | 加大澆道及溢口 |
射膠速度太快 | 調慢射膠速度 |
塑料含水分 | 塑料徹底乾燥 |
塑料溫度過高以致分解 | 降低塑料溫度 |
模具溫度不均 | 調整模具溫度 |
冷卻時間太長 | 減少模內冷卻時間 |
背壓不夠 | 提高背壓 |
(13) 黑點
塑料過熱部分附著熔膠筒內壁 | 徹底空射,拆除熔膠筒清理,.降低塑料溫度,減短加熱時間,堅強塑料乾燥處理. |
塑料混有雜質 | 檢查塑料,徹底空射. |
射入模內時產生焦斑, | 降低射膠壓力及速度,降低塑料溫度,加強模具排氣孔,更改溢口位置. |
熔膠筒內有使模具過熱的死角 | 檢查射咀與熔膠筒的接觸面,有無間隙或腐蝕現象. |
(14) 黑紋
塑料溫度太高 | 降低塑料溫度 |
熔膠速度太快 | 降低熔膠速度 |
螺桿與熔膠筒偏心而產生異常摩擦熱 | 檢修機器 |
射咀孔過小或溫度過高 | 重新調整孔徑或溫度 |
射膠量過大 | 更換較小型的注射機 |
熔膠筒內有使原料過熱的死角 | 檢查射咀與熔膠筒的接觸面,有無間隙或腐蝕現象. |
不穩定的周期
以上列舉的各種成型缺點,其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化,或模具的溫度控制,都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中,熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱,電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內,模具的熱能來自塑料和模具的恆溫器,損失在成品的脫模,散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變,必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出,以致不足以熔化塑料,而模具的熱能則又入多於出,以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果。因此在任何一個注塑成型操作中,特別是手動操作,必需控制穩定周期時間,盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變,則:
周期的加快將造成:短射,成品收縮與變形,粘模。
周期的延慢將造成:溢料,毛頭,粘模,成品變形,塑料過熱,甚至燒焦,殘留在模具中的焦料有可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔膠筒及成品出現黑斑及黑紋。