1、 總則
1.1本規程是工廠編製一般機械零件的熱處理質量檢驗項目、內容及要求的依據之一。
1.2工廠承接的加工件，一般均根據本規程進行質量檢驗。如果顧主（客戶）另有要求的，或另有標準的，則按顧主的要求或指定行業的標準進行檢驗。
1.3當工廠認為自己的手段和能力難以達到客戶的質量要求時，應事先進行協商，經用戶同意，也可按協商標準進行質量檢驗。
1.4本規程引用標準的參考書目：
a) GB1298
b) GB1299
c) YB9-68
d) YB27-77
e) 《機床零件熱處理質量檢查規程》1964
f) 《機床專業金相檢驗圖譜》
g) JB2046-79
h) JB1255-72
i) JB2849-79
j) 北京齒輪廠 汽車齒輪氰化金相檢驗標準（Z80054）1978
k) 滬機藝（85）第007號
2、 熱處理質量檢驗工作的幾點規定
2.1質管部門負責執行質量檢驗工作，在熱處理各車間（工段或小組）設立檢驗站，進行日常的質量檢驗工作。
2.2質檢工作以專業檢驗員為主，與生產工人的自檢、互檢相結合。
2.3在承接業務時，應首先對零件進行外觀目測檢驗，有無裂紋、碰傷、鏽蝕斑點。還應調查製件的原材料，預先熱處理、鑄造工藝是否恰當，製件尺寸及加工余量是否與圖紙相符合，有變形要求的要檢查來時的原始變形情況，經修復的模具（堆焊、補焊、砂光等）等製件應說明修復情況並檢查登記備查。必要時應探傷等。
2.4檢驗人員應按照圖紙技術條件、標準、工藝文件、規定的檢驗項目與方法等，進行首檢、中間抽檢、成品檢驗。應監督工藝過程，及時發現問題，防止產生成批不合格品與廢品。
2.5生產工人對成批生產的製件必經首檢合格後方可進行生產，生產過程中也應進行中間檢驗，防止發生問題。當出現異常情況，應及時向檢驗、當班領導彙報，並採取積極、妥當的措施糾正。
3、 檢驗內容及方法
3.1硬度
3.1.1熱處理零件均應根據圖紙要求和工藝規定進行硬度檢驗或抽檢。
3.1.2光以標準塊校對硬度計，確認後方可進行測試硬度。
3.1.3檢驗硬度前，應將零件表面清理乾淨，去除氧化皮，脫碳層及毛刺等且表面不應有明顯的機加工痕迹，被測零件的溫度以室溫為準，或略高於室溫但以人手能穩穩抓住為限。
3.1.4硬度檢測部位應根據工藝文件或由檢驗、工藝人員確定。淬火部位檢查硬度不少於1處，每處不少於3點，不均勻度應在要求的範圍內。被測零件直徑小於φ38以下時應予修正。修正值表附后。
3.1.5一般的正火、退火件、調質件採用布氏硬度計檢驗。對於尺寸較大者可用錘擊式硬度檢驗，淬火件用洛氏硬度計檢驗。對於尺寸較大者，允許用肖氏硬度計代替。滲碳或硬化層較薄的零件，用維化硬度計檢驗。當使用銼刀檢驗零件硬度時，必須注意銼痕的位置，應不影響零件的最後硬度。有色金屬檢驗以布氏、HRB為宜。選擇載入負荷時，應以零件的具體要求，被測部位的大小、厚薄等作為選擇依據，要求換算精度要高、要準確。
3.2變形
3.2.1薄板類零件在檢驗平台上用塞尺檢驗其不平度。
3.2.2軸類零件用頂尖或V型塊支撐兩端，用百分表測量其徑向跳動，細小的軸類件可在平台上用塞尺檢查。
3.2.3套筒、圓環類零件，用百分表、遊標卡尺、塞規、內徑百分表、螺紋塞規、環規等檢驗零件的外圓、內孔、螺紋等尺寸。
非標準的被測螺紋由用戶提供專用檢測工具。
3.2.4特殊零件的變形檢驗（如齒輪、凸輪等）應由用戶配合進行。
3.3外觀
一般機械零件經熱處理后，均應用肉眼或低度放大鏡觀察其表面有無裂紋、燒傷、碰傷、麻點、鏽蝕等。
對重要零件或易產生裂紋的零件，應用探傷或浸煤油噴沙等手段檢查。
3.4金相（在下列情況進行，但需要計費的）
3.4.1根據客戶要求；
3.4.2根據工藝規定的機械中的重要零件；
3.4.3當檢驗人員對本披零件發生懷疑時；
3.4.4當成批或大批生產變更工藝后，對首披生
產或試生產的零件認為必要時；
3.4.5當分析廢品原因時。
3.5材料（應單獨計費）
對材料發生懷疑時，可送理化室用看譜鏡（光譜儀）或採用磨火花的方式等檢驗材料是否與圖紙規定相符。原材料的檢驗按有關規定進行。
3.6機械性能（應單獨計費）
凡對機性有特殊要求的零件，或應客戶的要求，應按有關的技術要求進行有關的機械性能試驗。試樣截取部位及試樣尺寸應按有關規定進行。試樣與零件必須是同披材料，並進行同爐處理。
4、 各種熱處理工序的檢驗項目及要求
4.1退火、正火
4.1.1硬度檢驗
按圖紙或客戶要求進行
4.1.2變形檢驗
零件變形量原則上小於其加工余量的1/3-1/2，客戶有要求的，按客戶要求進行（校正工序應計費）
4.1.3金相檢驗
一般不做金相檢驗。精密件、重要件或客戶要求進行的，應在工藝文件中註明，成批大量生產的可根據實際情況定期抽查，並根據技術要求按下列規定協商處理：
a) 碳工鋼退火后的珠光體組織，應為2-4級（按GB1298-77第一級別圖評定）不允許有連續網狀碳化物。
綱料尺寸≤60mm的≤2級；＞60?≤3級（按GB1298-77第二級別圖評定）。
b) 合工鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按 GB1299-77第一級別圖評定）。
c) 軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按YB9-68第五級別圖評定），碳化物網應≤3級（按YB9-68第六級別圖評定）。
d) 碳結鋼、合結鋼正火后的顯微組織為分佈均勻的鐵索片+片壯珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中晶粒度第一和第二標準級別圖評定）允許出現輕微帶狀鐵索體。
e) 經退火、正火處理后的零件，氧化、脫碳層不應超過其加工余量（直徑或厚度）的1/3。
4.2調質件
4.2.1硬度檢驗
應符合圖紙或客戶要求
4.2.2變形檢驗
零件的變形量應小於其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。
4.2.3金相檢驗
除滲碳、氧化零件外，一般調質件不做顯微組織檢驗。如客戶要求時，應在工藝中註明。大批量零件可據實情抽檢。
4.3淬火件
4.3.1零件淬火前的檢查
a) 是否符合工藝路線及工藝規程的要求；
b) 有無缺陷（變形、裂紋、碰傷等）；
c) 鋼材是否符圖；
d) 客戶是否有其他要求。
4.3.2硬度檢驗
a) 有關硬度檢驗參照本規程3.1節中的規定執行。
b) 零件淬火后，回火前其硬度值應≥要求硬度中的中限；
c) 小零件淬火后不允許有軟點，大件（直徑或厚度＞80?） 允許有少量軟點；
d) 整體加熱、局部淬火的零件或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸範圍允許有一定的偏差，應與客戶具體協商（但原則上不得影響其他有硬度或有加工要求的部位）。
4.3.3變形檢驗
A） 平板類零件的不平度變形量不應超過其留磨量的2/3；
B） 滲碳件、軸類淬火件的全長徑向跳動變形量不應超過直徑留磨量的1/2
4.3.4金相檢驗
一般零件淬火后不做金相檢驗，客戶如有要求，須在工藝文件中註明。大批量生產的零件，可據實情抽查。
a) 碳結鋼、合金鋼零件淬火后馬氏體等級應為1-6級，7-8級為過熱，9-10級為嚴重過熱組織。按《機床專業金相標準圖譜》中結構鋼淬火馬氏體標準評定。
b) 碳工鋼、合工鋼零件淬火后馬氏體應為≤3.5級（分別按JB-2406-79《工具鋼熱處理金相檢驗》中第十和第九級別圖評定）。
c) 軸承鋼零件淬火后的顯微組織1-3級為合格，不允許有4-5級的過熱針狀馬氏體組織，殘留粗大碳化物不應超過第8級，按JB“1255-72滾鉻鋼滾動軸承零件熱處理質量標準”第二級別圖評定。零件有效厚度＞12?，鋼球直徑＞25.4?，在硬度合格的情況下，距表面3?的心部屈氏體不予控制。
d) 零件淬火、回火后，其表面脫碳層應小於加工余量的（單面）1/3。
4.3.5外觀檢驗
a) 零件淬火、回火后不應有裂紋、碰傷等；
b) 淬火、回火后零件表面應清理乾淨，以防生鏽（視需要）。
4.4滲碳件
4.4.1試樣 應與零件材料相同，批次相同。試樣直徑＞10?，表面光潔度應在5級光度以上，有吊裝小孔，對於批量較小件，亦可直接用工件檢驗。
4.4.2滲碳層深度（按產品圖紙規定）
滲碳層深度包括共析層、共析層過渡（亞共析層），其中過共析層+共析層為滲層總深度的50-70%。
測量方法：
合金鋼：從試樣表面測至心部組織處
碳素鋼：從試樣表面測至過渡區1/2處
4.4.3滲碳層組織（平衡狀態）
滲碳的顯微組織為珠光體+少量網狀碳化物，網碳不超過4級（按20Cr鋼滲碳網狀碳化物標準評定），重要的滲碳件心部晶粒度應為5-8級。
4.4.4滲后需機加的零件，其硬度值一般不高於HRC30度，高合滲碳鋼HRC≤35度。
4.5滲氮件（硬氮化）
4.5.1滲氮前熱處理
一般零件均須進行調質處理，其基體組織為均勻的索氏體。機加工的零件應消除應力，滲氮零件表面不允許有脫碳層，試樣材料應與零件同批，徑相同預先熱處理，並有同等的光潔度。
4.5.2滲氮層深度
其測定以金相法為主，輔以硬度法。滲氮層深度的計算，在金相顯微鏡下放大100倍或200倍從表面測至心部原始組織止。當深度不易用顯微組織準確辨認時可用100克負荷的顯微硬度法作出仲裁。合結鋼從表面測至高於心部硬度值30-50個HV止。
如38CrMnAL鋼測至高於心部HV50處，其他合結鋼可測至高於心部硬度HV30處。
4.5.3滲碳層硬度
其測定以維氏硬度計負荷10公斤為準（層深＜0.2?的可用5公斤負荷＝常用材料滲氮后的硬度要求見表1
| 材料 | 表面硬度範圍HV10公斤 | 硬度梯度要求 | 圖紙標準硬度要求 |
| 20Cr | HV＞500 | | D500 |
| 20CrMnTi | HV＞600 | | D600 |
| 40Cr | HV＞500 | | D500 |
| 38CrMnAl | HV＞950 | 表面磨去0.1? HV＞850 | D900 |
| W18Cr4V | HV＞950 | | D950 |
| 球鐵60-2 | HV＞500 | | D500 |
4.5.4滲氮層的脆性
採用維氏硬度計的菱形壓頭，負荷規定用10公斤（特殊情況也可用5公斤或30公斤，但須經換算，見表三），壓痕在放大100倍下檢查每件測三點，其中至少有兩點處於相同級別，根據壓痕周邊碎裂程度評定，見表二
| 級別 | 維氏硬度壓痕外形 | 說明 |
| 1 | | 壓痕邊、角完整無缺 |
| 2 | | 壓痕一邊碎裂 |
| 3 | | 壓痕二邊碎裂 |
| 4 | | 壓痕三邊碎裂 |
| 5 | | 壓痕四邊均碎裂，輪廓不清 |
表三 不同負荷壓痕級別換算
| 負荷 | 壓痕級別換算 |
| 5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 4 |
| 10 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 30 | 2 | 3 | 4 | 5 | 5 |
通常：1—3級為合格，對於留有磨量的零件，允許磨去加工余量后再測定。
4.5.5滲氮層的顯微組織
檢驗同爐有代表性的滲氮試樣，滲氮層組織不應有網狀氮化物和魚骨狀氮化物，滲氮層的擴散層中氮化物形態級別圖五級標準中1-3級合格，（按“JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗”評定）。滲氮后不再進行磨加工的工件應檢驗化合物層厚度，一般不應大於0.03?（離子氮化有意獲得的單相化合物層不在此限）。
4.5.6抗蝕氮化物的抗蝕性檢驗
抗蝕滲氮的零件應檢驗∑-相厚度與抗蝕性能。∑-相厚度是在試樣腐蝕后，用顯微鏡放大100倍進行測量。抗蝕性能檢驗可將零件或試樣浸入6—10%硫酸銅水溶液中保持1—2分鐘，檢驗表面有無銅的沉積，如無沉積銅為合格。也可將零件或試樣浸入溶有10g赤血鹽和20g氯化納的蒸餾水溶液中1—？分鐘，零件表面若無蘭色印跡即為合格。檢驗過蝕性的零件，必須立即用水清洗乾淨。
4.6鐵素體狀態下的碳氮共滲（軟氮化）
4.6.1零件表面氮碳共滲前應無銹斑、油污、碰傷等，試樣應與零件同批材料，具有相同的顯微組織和表面光潔度。
4.6.2緻密性
氮碳共滲后應具有均勻緻密的化合物層，其緻密度在放大500倍下評定應符合滲氮層疏鬆級別圖5級標準中的1-3級為合格（按JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗評定）。
4.6.3碳氮共滲的化合物層厚度，顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表四：
| 材料 | 圖紙要求 | 化合物層 | 滲層總深度 | 備註 |
| 厚度（u） | 硬度HM100 |
| 45 | Dt0.012-480 | 12-25 | ≥480 | ≥0.25 | |
| 40Cr | Dt0.010-550 | 10-20 | ≥550 | ≥0.18 | |
| 3Cr2W8V | Dt0.008-650 | 8-20 | ≥650 | ≥0.12 | |
| HT20-40 | Dt0.006-650 | 8-20 | ≥650 | ≥0.10 | |
| QT60-2 | Dt0.006-650 | 8-20 | ≥650 | ≥0.10 | |
註：a)氮碳共滲層總深度只對有疲勞強度要求的零件進行質量檢查；
b)顯微硬度檢驗使用負荷為100g或50g。
4.6.4變形檢驗
根據圖紙和工藝要求進行檢查
4.7碳氮共滲件（奧氏體狀態下的）
4.7.1共滲層深度的檢驗按零件圖紙進行。
4.7.2共滲層表面硬度檢驗：應為洛氏硬度HRC58-64
4.7.3共滲層的顯微組織檢驗
應為馬氏體、殘奧及碳氮化合物，按“汽車碳氮共滲齒輪金相檢驗標準”評定。
a)碳氮化合物：應為A型及B型，兩型圖片均為7級，1-5級合格。
b)馬氏體及殘奧：按馬氏體及殘餘奧氏體級別圖評定，1-5級合格。
c)心部組織：以低碳馬氏體為主。其中鐵素體含量按鐵素體級別圖評定，1-5級合格。
4.7.4 碳氮共滲件的檢驗取樣及檢驗部位（批量齒輪的共滲件）
a) 試樣應在齒輪的橫段面截取，分析由齒頂到齒根的整個斷面；
b) 共滲面應沿著齒廓分佈，深度以1/2全齒高附近工作面處為準。
4.7.5檢驗方法
a) 齒面顯微組織應在放大400倍以下進行評定；
b) 齒面黑色組織應在淬火狀態下，用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在400倍下進行評定，其深度應從表面測至黑色組織密集處；
c) 共滲層深度的測量應在
平衡狀態下放大100倍，由表面測至原始組織處。對已淬過火的零件，則需經860℃重新加熱20分鐘後轉移至640℃爐中等溫15分鐘進行處理，再按上述方法測量。
4.8高頻加熱淬火件
4.8.1零件進廠時的檢驗（操作工淬火前檢查內容通過）
須檢查零件是否有氧化皮（未加工出）毛刺、碰傷，徑向跳動應符圖，表面應清潔，光潔度一般應≥4級。淬火前須進行必要的預先熱處理。
4.8.2硬度檢驗
硬度應符合圖紙技術要求。在三處以上的不同部位測量硬度取
平均值，一般硬度值不均勻度不應大於HRC5度。零件淬火后硬度≥規定值的上限。淬硬層深應測至含50%馬氏體的區域處。
4.8.3軸類零件淬硬層的檢驗
a) 局部高頻淬火的軸、淬硬長度允許有一定的偏差，但不得影響其他有硬度或有加工要求的部位；
b) 階梯軸高頻淬火后，允許在階梯處有未淬硬區；
c) 淬火部位帶槽和孔時，允許距槽或孔邊≤8mm處不淬硬區；
d) 淬火部位帶槽的軸，在槽內兩端應有2-3mm的倒角，若不允許倒角時，其兩端須允許有≤8mm軟帶；
e) 帶有退刀槽的軸淬火時，距退刀槽處允許有≤5mm的軟帶；
f) 花鍵軸在淬火時，其槽底硬度允許較槽頂部硬度低HRC5度，外徑定位花鍵軸槽底淬硬層深≥0.5mm,內徑定位花鍵軸槽底淬硬層深應≥1.0mm；
g) 長軸如一次不能淬火，則交接處允許有8-10mm的軟帶（軟帶部位應與客戶協商確定）。
4.8.4平板及槽類零件淬硬層的檢驗
a) 槽底要求淬硬的零件
槽深度在≤10mm時，在槽兩側尖角處允許有≤8mm，深度為5mm的淬硬區；槽深度≥10mm時，允許距槽底5mm不淬硬，尖角處允許淬硬層較深。
b) 法蘭盤及階梯軸端面須淬硬時，允許比相鄰軸頸大5mm的圓周範圍不淬硬區。淬硬層允許深一些，可達5mm（重載的轉動軸除外）。
c) 若零件直角兩面均須淬火時 ，允許在一個表面處有8mm的和回火軟帶，或允許其中一面距相交邊緣5mm範圍不淬硬。（外平面交）
d) 小型結合子齒部淬火時，為防止齒底應力集中，允許齒底淬硬。
e) 零件平面如有細長槽，且槽寬≥8mm,則此細長面允許不淬硬。
f) 兩面交平面均須高頻淬火時，其交角處允許有≤8mm的不淬硬區，且交角處應有退刀槽或圓角。（內平面交）
g) 零件端面有孔時，其孔的邊緣距淬硬表面應在6mm以上，或為了防止淬硬開裂，允許有孔部位一定範圍內不淬硬。
4.8.6套筒類零件淬硬層的檢驗
a) 較高套筒類零件內孔須高頻淬火時，當其淬硬部分距兩端面高度H≥200mm,套同孔中間允許有段不淬硬,或允許有≤10mm的軟帶(軟帶部位應與客戶協商確定).
b) 套同內徑>200mm的內表面要求淬硬時(且高度H<350mm)允許有寬度≤8mm的縱向軟帶，或允許有≤8mm的不淬硬.若內部有槽時,允許槽部不淬硬(感應圈引伸臂處對準槽部).
c) 套同厚度≤10mm者,不能同時要求內外表面都進行表面淬火。
4.8.6齒輪類淬硬度的檢驗
a) 模數<4的非滲碳齒輪,為避免根框應力集中,最好沿輪廓硬化,如受設備限制,端面齒底要求有≥0.5mm淬硬層或允許全齒淬硬, 齒中間剖面允許齒底不淬硬,但淬硬層應在齒的節園以下.
b) 模數在4.5-6的齒輪,採用同時加熱淬火時,在齒根部允許有1/3齒高不淬火.受重載,衝擊負荷模數4-6的齒輪應採用超音頻或中頻淬火。
c) 雙聯或三聯齒輪其兩聯間距離在≥8mm、≤16mm時，允許其中較小的齒輪淬硬層稍帶斜度。
d) 同時加熱淬火的齒輪，其齒寬中部剖面淬硬層深度允許≥端面淬硬層深度的2/3。
e) 內齒輪模數≤6mm時，允許其淬硬層稍帶斜角。
f) 模數≥6的齒輪，如採用單齒同時加熱淬火，允許齒根部分有≤1/3齒高處不淬硬。採用單齒連續淬火允許齒根部分有≤1/4齒高不淬硬。
4.8.7金相檢驗
a) 模數<4的齒輪，高頻淬火后馬氏體應為5-7及（按“機床專業金相
檢驗標準圖譜”結構鋼感應淬火馬氏體級別評定）。模數≥4的齒輪，以及硬化層要求較深或由於工藝要求加熱時間較長的零件（如平面淬火，離合器、齒輪溝槽等的淬火）馬氏體等級允許4-7級。
b) 連續淬火件，馬氏體等級應為4-7級。
c) 合工鋼感應淬火件按JB2406-79的第九級別圖評定，馬氏體≤4級為合格。
碳工鋼感應淬火件按JB2406-79的第十級別圖評定，馬氏體≤4.5級為合格。
4.8.8淬火變形的檢驗
a) 齒形變形
模數<4的齒輪，齒厚<40mm的，齒形允許變形為0.01mm；模數≥4的齒輪，齒形變形允許為0.015mm。
b) 花鍵孔變形
模數<4的齒輪，當壁厚與全齒高之比>2者，允許縮小0.03mm。當壁厚與全齒高之比>2者，允許縮小0.05mm。
c) 軸類與板類零件的變形
軸桿類零件徑向跳動變形小於直徑留磨量的1/2，板類零件不平度變形應小於留磨量的（單面的）2/3。
d) 超音頻、中音頻淬火可參照此標準或另行規定。
4.9火焰加熱淬火件
4.9.1零件淬火前的檢查
淬火前須檢查零件是否有氧化皮、毛刺、碰傷等，工件表面應清潔。
4.9.2 硬度檢驗
a) 在三處以上的不同部位測量硬度，取其平均值，一般硬度值不均勻度應≤HRC8度；
b) 零件淬火后其硬度值應≥規定值的上限；
c) 一般火焰淬火件不允許有回火軟帶產生，但對特殊件允許有部分回火軟帶的，其寬度應≤12mm。
4.9.3淬硬層檢驗
一般淬火硬層深度不應小於1.5mm，模數>8時，齒部淬硬的高度應為模數的1.7倍；
模數小於8時，應有2/3齒高淬硬。
4.9.4金相檢驗
一般火焰淬火件不做金相檢驗，如需要做時，要在工藝文件中註明。成批生產的零件可酌情定期抽檢。
4.9.5變形及其他
a) 零件淬火后變形應小於工藝規定；
b) 局部火焰淬火的軸類零件，淬火長度允許偏差為正負5mm，大件允許偏差為正負8mm；
c) 淬火后零件表面不應有燒熔、氧化及裂紋等。
4.10 發蘭件（發黑件）
4.10.1氧化膜的色澤
發蘭后色澤應均勻，不允許有斑點及未覆蓋氧化膜的部分。同一零件由於表面光潔度不同，或有局部淬火或焊接部位的零件，允許有色澤差異。碳鋼、低合金鋼零件發蘭后，應有均勻的黑色氧化膜。鑄件及含硅合金鋼零件，發蘭后允許為宗黃色或褐色。
4.10.2氧化膜的強度
氧化膜與主體的結合強度，以干布用力摩擦，不應呈現金屬光澤（也可根據工藝規定，採用流砂衝擊法檢驗）。
4.10.3氧化膜的緻密性
在零件發蘭——皂化后，塗油前以3%硫酸銅水溶液侵蝕30秒鐘，零件表面不允許有鍍銅出現。但尖邊、稜角和焊縫部位允許有少量鍍銅斑點出現。
4.10.4氧化膜的抗蝕性
以3%食鹽水溶液侵蝕3個小時，不應生鏽。
4.10.5零件的光潔度及其他
發蘭件的光潔度應在4級以上，零件在塗油前不應有沖洗不良現象。發蘭沖洗后，滴1-2滴酚酞酒精溶液於工件上，如酚酞酒精溶液呈粉紅色，說明清洗不幹凈。
4.11鑄鐵件時效的質量檢驗
4.11.1鑄件時效前後應檢驗硬度，必須符合技術要求。
4.11.2檢驗員應經常檢驗鑄件時效工藝執行情況。要根據升溫、保溫和冷卻曲線等是否符合工藝要求，以及鑄件時效后的硬度高低來判斷時效質量是否合格。
4.12普通圓柱螺旋彈簧的質量檢驗
4.12.1用碳素彈簧鋼絲和硬狀態的青銅線冷卷的彈簧均需進行回火處理，其硬度不予考慮。用淬火冷硬青銅線卷的彈簧應進行時效處理。
4.12.2經淬火、回火處理的冷卷彈簧，淬火次數不得超過三次，回火次數不限，其硬度值在HRC44-52範圍內。用鈹青銅冷卷的彈簧須經淬火時效處理，淬火不得超過三次，時效次數不限。
4.12.3經淬火、回火處理的冷卷彈簧，顯微組織為回火屈氏體，允許 有少量索氏體和未溶碳化物。經等溫淬火的彈簧顯微組織應為下貝氏體。
4.12.4經淬火、回火處理的冷卷彈簧，單邊脫碳
層（鐵素體+過度層）的深度，允許比原材料標準規定的脫碳層深度再增加材料直徑的0.25%。
4.12.5經淬火、回火處理的熱卷彈簧，其硬度值在HRC40-50範圍內。
4.12.6經淬火、回火處理的熱卷彈簧，單邊脫碳層允許比原材料標準規定的脫塗碳層深度再增加材料直徑的0.5%。
4.12.7彈簧的永久變形的檢驗
將彈簧成品壓縮（拉伸、扭轉）五次到工作極限負荷下的高度（長度或工作極限扭轉角度φj）Hj ,測量第四次和第五次的高度Hj（或長度、角度）其值不變，則認為沒有永久變形。
4.12.8彈簧成品的負荷及尺寸公差，表面形狀和位置公差的檢驗，應在檢驗永久變形後進行，但負荷及尺寸公差永久變形前也應合格。其檢驗方法按有關規定進行。
4.12.9簧的疲勞試驗、衝擊試驗、模擬試驗等應按圖紙規定進行。
4.12.10彈簧表面質量用目測或5倍放大鏡進行試驗。
5.抽查率
一般大批或成批生產時，其抽查百分比可按表五規定進行，如客戶有要求則經協商后按客戶要求進行。
表五：大批量生產或成批生產的熱處理檢驗零件抽查率
| 零件類型 | 抽查率（%） |
| 硬度 | 外觀 | 變形 | 彈性 |
| 主軸、主要軸類零件 | 100 | 100 | 100 | -- |
| 齒輪、主要軸類零件 | >10 | 100 | >5 | -- |
| 一般軸、桿、套筒及螺釘、螺母類 | >10 | 100 | >5 | -- |
| 彈簧、墊卷、卡環類 | >5 | 100 | >5 | >5 |
| 冷卷彈簧 | -- | 100 | >10 | >5 |
| 淬火彈簧 | 檢試樣 | 100 | >50 | >10 |
| 摩擦片 | >5 | 100 | 100 | -- |
| 重要的卡量具 | 100 | 100 | 100 | |
