某公司表面處理檢驗標準

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某公司表面處理檢驗標準

時間：2014-03-07 13:22:33

某公司表面處理檢驗標準簡介

目錄噴塑噴漆檢驗標準.. 1 磷化處理（金屬）檢驗標準.... 4 表面電鍍（金屬）檢驗標準.... 5 發黑處理（金屬）檢驗標準.... 7 陽極氧化檢驗標準.... 8 ……

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某公司表面處理檢驗標準正文

迪恩機床 (Dionis Technologies)，美國加利福尼亞州的機床製造商

cad室內設計圖樣板

噴塑噴漆檢驗標準.. 1

磷化處理（金屬）檢驗標準.... 4

表面電鍍（金屬）檢驗標準.... 5

發黑處理（金屬）檢驗標準.... 7

陽極氧化檢驗標準.... 8

高頻淬火檢驗標準.... 11

噴塑噴漆檢驗標準

1、目的

規範檢驗操作，發現、控制不良品，防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供引導及接收標準。

2、範圍

適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。

3、定義

噴塑、噴漆件檢驗過程的參照標準。

4、職責

4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識，組織處理不合格品。

4.2 採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。

5、工作程序

外觀（目測）

5.1 噴塗種類（如：塑粉或漆）、顏色與圖紙要求及客戶、我司、供應商三方確認的色板是否一致。

5.2 一般情況下，產品噴塗表面外觀在使用時要求100%進行檢驗，檢驗方式依據本標準。進料、外協回廠或過程驗收則採用抽檢，抽檢操作方式依據《抽檢規範》。特殊產品根據產品的具體要求檢驗。

5.3 外觀缺陷：有縮孔、針孔、雜質點、漏底、塗層厚度明顯不均、流淚、預處理不良有銹、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

5.4 外觀和顏色檢驗的環境：

5.4.1 色板採用客戶樣件或經客戶認可的簽樣。

5.4.2 應在標準光源對色燈箱CAC-600箱內(無設備條件時則要求在天然散射光線或光照度不低於2×40w光源環境下)，以目視方法進行。光照度通常在D65（特殊情況下用F/A，其次高標準要求時用CWF/TL84），背景顏色為中灰色。

5.4.3 檢查距離：被測品與眼睛的距離為500mm，檢驗時在±15°範圍內旋轉。

5.5表面粗糙度應達到設計要求的表面粗糙度值。

塗膜附著力（划格實驗）

5.6 塗膜附著力檢驗（基體金屬為鐵、鋼、鋁及鋁合金）：

5.6.1 採用划格—膠帶粘貼法測定漆膜附著力，每批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗。

5.6.2 檢驗方法：使用鋒利刃口的刀片（刃口寬要求0.05mm，刃口達到0.1mm時必須重新磨刃口），沿能確保得到直線切口的導向器，刃口在相對塗面35-45度角，均速劃線。劃線位置距產品邊緣最近距離不應小於2mm,切口要保證切到基體，在塗膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以1mm間隔隔開，長度約20mm。對於塗膜厚度大於50μm，小於125μm(噴塑要求厚度80--150μm，噴漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的間隔隔開。在將格子區切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的膠帶，將格子區全部覆蓋，用手磨擦膠帶，確保已完全粘牢后，拿住膠帶的一端，沿著與其原位置儘可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下，然後用放大鏡或肉眼觀察。如果沿切口的邊和方格部分有塗層脫落，損傷的區域為格子的5%以上，再重複上述方法檢驗。如果兩次結果不同，換不同的檢驗人員，將在同樣的條件下獲得的塗膜，按同樣的方式進行該檢驗。若仍出現上述結果或更差的情況，則有權懷疑該批塗層質量不合格，可以做出拒收決定。損傷的區域小于格子的區域5%為合格（參考下圖）。

塗層的密封性（鹽霧試驗檢驗）

5.7 鹽霧試驗檢驗（如無鹽霧試驗專用設備則可採用溶液浸泡的方式代替檢驗）

5.7.1 裝置：A)恆溫箱試驗溫度在40±1℃；B)燒杯：化學分析用的玻璃器具，容量為500ml。

5.7.2 溶液配製：A)試劑：氯化鈉試劑; B)水：蒸餾水; C)溶液濃度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)

5.7.3 試樣：按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 計數抽樣檢驗程序第一部分》進行塗層檢驗，確定合格質量水平AQL=1.5。如發現有不允許的缺陷或不合格數大於接收要求則拒收此批產品。

5.7.4檢驗方法：將試樣豎立弔掛在溫度40±1℃容量在500ml以上的氯化鈉溶液中，溶液每天

更換一次，在72小時的試驗周期內，除更換溶液可中斷（浸泡法不需更換），其餘時間試驗必須連續進行，試驗結束后將試樣取出，在常溫下充分水洗、乾燥，並與試樣前的樣品對比，檢查其表面是否起泡、起皮、塗層與基體接觸面是否生鏽、漏底。

塗層厚度（測厚儀檢驗）

5.8 塗層厚度檢驗（如無專用測厚儀也可用千分尺測量）。

使用測厚儀檢驗,在離試樣邊緣處25mm以上距離最少三處進行檢查，取其平均數。,通常未做要求時，塗層厚度為噴塑要求厚度80--150μm，噴漆要求厚度20--26μm，另外裝配螺孔處的尺寸是否符合圖紙要求，避免孔尺寸過小裝配時塗層被擠壓脫掉（一般零件也可使用千分尺進行厚度檢驗。在試樣上用刀片刮掉塗層至基體金屬，用千分尺進行有塗層部分厚度和無塗層厚度測量，兩者差值即為塗層厚度）。

6、接收標準

6.1 外觀

6.1.1 A、B面（“a”：正常使用時可直接看到的主要表面，一般指終端產品的正面。“b”：正常使用時觀察不到的表面，一般指終端產品的側面、後面）：在表面50cm2的面積內，0.3～0.8mm2的凸點不得多於3處，不允許出現1mm大的凸點，不允許出現氣泡、針孔、漏底、塗層厚度明顯不均、流淚、預處理不良有銹、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

6.1.2 C面（“c”：正常使用時觀察不到的表面，一般指終端產品的底面）：在表面50cm2的面積內，0.3～0.8mm2的凸點不得多於5處，不允許出現1mm大的凸點，不允許出現氣泡、針孔、漏底、流淚、預處理不良有銹、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。

6.1.3 D面（“d”：正常使用時觀察不到的次要面，一般是指終端產品內部面）：在表面50cm2的面積內，0.3～0.8mm2的凸點不得多於7處，不允許出現1mm大的凸點，允許出現的氣泡在0.3～0.8mm2之內，數量不得超過3個，不允許出現針孔、漏底、流淚、預處理不良有銹。

6.1.4 對於微量雜質點及其它輕微缺陷通常在300mm處目視，肉眼不明顯為通過，特殊情況時視客戶要求而定。

6.1.5 噴塗層均勻、完整，同批產品的光澤、紋理一致，顏色符合圖號要求，且與雙方封樣色樣比較無明顯差異。

6.1.6 點缺陷（含顆粒）：
當d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不連續時(ds≥5mm)，不視為缺陷。

6.2 塗膜附著力：

6.2.1 划格結果附著力接收標準等級≤ISO等級：1級。

6.2.2 對比圖片：

划格結果附著力按照以下的標準等級：

ISO等級：0 ASTM等級：5B 切口的邊緣完全光滑，格子邊緣沒有任何剝落
ISO等級：1 ASTM等級：4B 在切口的相交處有小片剝落，划格區內實際破損不超過5%
ISO等級：2 ASTM等級：3B 切口的邊緣和/或相交處有被剝落，其面積大於5%，但不到15%
ISO等級：3 ASTM等級：2B 沿切口邊緣有部分剝落或整大片剝落，及/或者部分格子被整片剝落。被剝落的面積超過15%，但不到35%

6.3 塗層的密封性

接收標準：試驗結束后樣品與試樣前的樣品對比，其表面無起泡、起皮、塗層與基體接觸面生鏽、漏底等不良現象。

6.4 塗層厚度

接收標準：使用測厚儀檢驗,在離試樣邊緣處25mm以上距離最少三處進行檢查，取其平均數。,通常塗層厚度為噴塑要求厚度80--150μm，噴漆要求厚度20--26μm。

磷化處理（金屬）檢驗標準

1、目的

規範檢驗操作，發現、控制不良品，防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供檢驗標準。

2、範圍

適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。

3、定義

磷化處理是使金屬與磷酸或磷酸鹽化學反應，在其表面形成一層穩定磷酸鹽膜的處理方法。

4、職責

4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識，組織處理不合格品。

4.2採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。

5、工作程序及標準要求

5.1外觀檢驗

肉眼觀察磷化膜應是均勻、連續、緻密的晶體結構。表面不應有未磷化的殘餘空白或銹漬。由於前處理的方法及效果的不同，允許出現色澤不一的磷化膜，但不允許出現褐色（噴繪類產品的外觀檢驗可參照樣件）。

5.2表面粗糙度應達到設計要求的表面粗糙度值。

5.3耐蝕性檢查

5.3.1浸入法

將磷化后的樣板浸入3?的氯化鈉溶液中，經兩小時后取出，表面無銹漬為合格。出現銹漬時間越長，說明磷化膜的耐蝕性越好。

5.3.2點滴法

室溫下，將藍點試劑滴在磷化膜上，觀察其變色時間。磷化膜厚度不同，變色時間不同。厚膜?5分鐘，中等膜?2分鐘，薄膜?1分鐘。

表面電鍍（金屬）檢驗標準

1、目的

規範檢驗操作，發現、控制不良品，防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供引導及接收標準。

2、範圍

適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。

3、定義

3.1 A面：指電鍍件正面（在使用過程中能直接看到的表面）。

3.2 B 面：指電鍍件四側邊（需將電鍍件偏轉 45~90 °才能看到的四周邊）。

3.3 膜厚：電鍍層厚度（須符合圖紙規定，未明確規定者,須達5um以上）。

4、職責

4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識，組織處理不合格品。

4.2 採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。

5、檢驗方案

5.1外觀檢驗方案：一般情況下，產品表面外觀檢驗要求100%進行檢驗，檢驗方式依據本標準。特殊產品根據產品的具體要求檢驗（噴繪類產品的外觀檢驗可參照樣件）。

5.2表面粗糙度達到設計要求的表面粗糙度值。

5.3 性能檢驗方案：性能檢驗屬破壞性實驗，每批次一件或兩件檢驗則可，也可根據公司實際情況檢驗。

6、外觀不良現象及說明

6.1 污漬：一般為加工過程中，不明油漬或污物附著造成。

6.2 異色：除正常電鍍色澤外，均屬之（例如:鉻酸皮膜過度造成的黃化,或光亮劑添加不當等）。

6.3 針孔：電鍍表面出現細小圓孔直通素材。

6.4 軟划痕：沒有深度的划痕（無手感）。

6.5 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感覺）。

6.6 電極黑影：指工作在電掛鍍時,掛勾處因電鍍困難產生之黑影。

6.7 電擊：電鍍過程中,工件碰觸大電流產生異常的缺口。

6.8 白斑：材料電鍍前表面鏽蝕深及底材時,電鍍后因光線折射,產生白色斑紋。

6.9 水紋：烘乾作業不完全或水質不幹凈造成。

6.10 過度酸洗：浸於酸液中的時間過長,造成金屬表面過度腐蝕。

6.11 吐酸：藥水殘留於夾縫無法完全烘乾,靜置后逐漸流出,常造成腐蝕現象。

6.12 脫層(翹皮)：鍍層附著力不佳,有剝落的現象。

7、外觀檢驗允收標準

現象	檢驗標准	缺陷度
污漬	不允許。	輕
異色	檢測距離60CM，目視不明顯可接受，否則不允許。	輕
膜厚	5μm-10μm，小於5μm不允許。	重
針孔	不允許。	輕
電極黑影	黑影直徑不超過1mm可接受，否則不允許。	輕
電擊	不允許。	輕
白斑	直徑不超過1mm，每面不超過3個，否則不允許。	輕
水紋	檢測距離30CM，目視不明顯可接受，否則不允許。	輕
吐酸	不允許。	輕
脫層翹皮	不允許。	重
過度酸洗	不允許。	重
軟划痕	長度不超過2mm，每面不超過3個可接受，否則不允許。	輕
硬划痕	不允許	重

8、結合力質量要求和測試

8.1 划痕法：

用鋒利小刀在表面上切割 1mm ×1mm 的格子，橫縱數的格數不少於 5 格，划痕深度應深及基體。然後再用 3M 600# 膠帶紙貼在格子上，用垂直於格子表面的方向的力快速拉起膠帶，電鍍層脫落面積 <5%。此法不適合於鍍鉻件，其餘鍍層可以。

8.2 銼刀法：

用粗齒扁銼刀與鍍層表面成45°，在夾緊的鍍件上銼，檢查鍍層是否有脫落、起皮，此法不適用於的鍍鉻層、鍍鋅層。適用鍍銅、鍍鎳等。

8.3 摩擦拋光試驗法：

8.3.1 由於此種方法屬於無破壞性試驗，因此可直接在零件上直接做試驗。

8.3.2 此種方法適用於各種鍍層。

8.3.3 在鍍層表面不大於6cm²的面積上，用一根直徑為6mm頂端加工成平滑半圓球狀的鋼棒作拋光工具，快速穩定地摩擦拋光15s（摩擦拋光速度25mm/s）。

8.3.4 施加於鍍層表面的壓力每一次運動都足以擦光鍍層，但不能切割鍍層，結合強度不良的鍍層將會起泡，並且隨著磨擦的進行鼓起的泡會繼續增大。如果鍍層較差，鼓泡可能破裂並且鍍層會從基體金屬上剝離下來。

9、鍍層厚度要求和測試方法

9.1鍍層厚度要求：

檢驗厚度的方法較多，選擇時應考慮基體和鍍層的種類，本公司選擇採用量具法測量。預測厚度的範圍，所測為平均厚度還是局部厚度以操作方便為準。鍍層的厚度必須達到5μm-10μm。

9.2 量具法：

用帶表卡尺（或千分尺）測量鍍層厚度並記錄下來，與鍍前的裸件尺寸進行比較,兩者的差值即為鍍層厚度。

發黑處理（金屬）檢驗標準

1、目的

規範檢驗操作，發現、控制不良品，防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供檢驗標準。

2、範圍

適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。

3、定義

發黑是一種表面防鏽處理，其原理是將鋼鐵製品表面迅速氧化，使之形成緻密的氧化膜保護層。

4、職責

4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識，組織處理不合格品。

4.2採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。

5、工作程序及標準要求

5.1 外觀要求(目測)。

檢驗方案：一般情況下，產品表面外觀檢驗在使用時要求100%進行檢驗(員工自檢)，檢驗方式依據本標準。進料、外協回廠或過程驗收則採用抽檢。特殊產品根據產品的具體要求檢驗。

5.1.1外觀呈藍黑色或深黑色。

5.1.2膜層結晶緻密、均勻，產品無露底。無明顯色差(白斑、發花)、發白、發紅、偏藍色等異常現象。

5.2發黑性能（硫酸銅點滴法、鹽霧測試）

檢驗方案：性能檢驗屬破壞性實驗，每批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗。

5.2.1硫酸銅點滴法檢驗（耐蝕性測試）：每升溶液（去離子水）含硫酸銅30g、20℃、浸30秒。有發紅(觸銅斑點，銹點-有銅析出)現象則判定不合格。

5.2.2鹽霧測試：超過96小時無明顯鏽蝕為合格，否則判為不合格。

（部分不良現象及原因分析：①氧化膜不牢：原因一、由於發黑前產品除油清洗不徹底、發黑處理時間過長，發黑層過厚，形成了發黑浮層，附著力差；原因二、產品酸洗后的清水沖洗不幹凈，將殘酸帶到發黑液中，造成局部反應過度；工件表面有浮銹。②銹斑：發黑改變產品顏色的原因是氧化反應，所以發黑后的產品需及時進行脫水封閉。如果發黑后的產品不及時浸油封閉，已活化的元素和空氣繼續反應，有時會出現變色現象）。

5.3環保性要求

產品發黑后要求：無毒，無異味，環保。（發黑劑不得含有硒化物，亞銷酸鹽，鉻等有毒化合物）（註：多數發黑工藝均含有硒化物,硒化物昂貴且有劇毒,長期使用勢必造成環境污染,而且尚存在工藝不穩定,溶液沉澱多,發黑層與基體金屬結合力差等缺點,以致這些工藝目前在國內尚未全面推廣應用。目前是確保是一種無毒､穩定､膜層性能優良的鋼鐵發黑工藝）。

陽極氧化檢驗標準

1、目的

規範檢驗操作，發現、控制不良品，防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供引導及接收標準。

2、範圍

適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。

3、定義

本標準適用於變形鋁及鋁合金以保護和裝飾為主要目的，在陽極氧化膜表面塗裝有機聚合物膜得到的陽極氧化複合膜。

4、職責

4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識，組織處理不合格品。

4.2 採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。

5 性能要求

5.1 外觀

陽極氧化複合膜的外觀應均勻、平整，不允許有色差、皺紋、裂紋、氣泡、流痕、夾雜、發黏和漆膜脫落等缺陷，（噴繪類產品的外觀檢驗可參照樣件）。

5.2表面粗糙度應達到設計要求的表面粗糙度值。

5.3 陽極氧化複合膜厚度

陽極氧化複合膜厚度由陽極氧化膜厚度和漆膜厚度兩部分組成。陽極氧化膜厚度和漆膜厚度應符合表1的規定。

表1

類別	氧化膜厚度	漆膜厚度	膜的外觀	塗裝方法	主要用途
A	≥10.0μm	≥15.0μm	有光，啞光	電泳，浸漬，噴塗	室外苛刻環境的建築部件
B	≥10.0μm	≥9.0μm	有光，啞光	電泳，浸漬，噴塗	室外建築和車輛部件
C	≥6.0μm	≥9.0μm	有光，啞光	電泳，浸漬，噴塗	室內建築和家電部件
S	≥6.0μm	≥15.0μm	彩色，有光	電泳，浸漬，噴塗	室外建築和車輛部件
S	≥6.0μm	≥15.0μm	彩色，啞光	電泳，浸漬，噴塗	室外建築和車輛部件
注1：表中的膜厚指平均膜厚，最小局部膜厚應不小於80%的平均膜厚；注2：A、B、C採用不同厚度的有光漆或啞光漆，S採用彩色漆。

5.4 漆膜附著性

漆膜的干附著性、濕附著性和沸水附著性均應達到0級。

5.5 耐化學品性

5.5.1耐鹽酸性

耐鹽酸試驗后，用肉眼觀察試樣表面，應無起泡、變色及其它明顯變化。

5.5.2 耐洗滌劑性

耐洗滌劑試驗后，用肉眼觀察試樣表面，應無起泡、脫落及其它明顯變化。

5.6 耐沸水性

耐沸水試驗后，用肉眼觀察試樣表面，應無皺紋、裂紋、氣泡、脫落及變色等現象。

6 取樣

6.1 試樣的選擇與製備

陽極氧化複合膜的試樣從製品的有效表面選取。當不能用製品進行試驗時，必須使用能夠代表

製品的試樣。試樣表面製備后，應放置24h後進行試驗。

6.2 取樣數量

產品取樣應符合表2的規定。

表2

批量範圍	隨機取樣數	不合格品數的上限
1～10	全部	0
11～200	10	1
201～300	15	1
301～500	20	2
501～800	30	3
800以上	40	4

7 陽極氧化複合膜的性能試驗方法

試驗環境溫度要求20℃±5℃，通風良好，沒有影響試驗的直射日光、蒸汽和灰塵等。

7.1 外觀檢驗方法

陽極氧化複合膜外觀檢驗應在漫射日光下進行。人工照明時背景要求無光澤的黑色、灰色，不能用彩色背景。

7.2 膜厚測定方法

7.2.1 陽極氧化膜厚度測定方法

陽極氧化膜厚度採用橫斷面厚度顯微鏡法進行測定。

7.2.2 表面漆膜厚度測定方法

表面漆膜厚度的測定，採用測出陽極氧化複合膜的厚度，然後減去7.4.1測得的陽極氧化膜厚度即為漆膜厚度。

7.3 漆膜附著性試驗方法

7.3.1 划格

按GB/T 9286的規定，划11條平行線，再划11條垂直平行線穿過原線，划格間距為1mm。

7.3.2 干附著性試驗方法

按7.3.1條的規定先划格，然後採用寬度為20?、拉力合格的粘膠帶(粘著力大於10N/25mm的粘膠帶)覆蓋在划格的漆膜上，去掉粘膠帶下的空隙和空氣，迅速垂直拉開粘膠帶，按GB/T 9286檢查表面並分級。

7.3.3 濕附著性試驗方法

將試樣塗層按7.3.1條的規定划格後置於38℃的符合GB/T 6682規定的三級水中浸泡24h，取出並擦乾試樣，在5min內按7.3.2試驗、檢查並分級。

7.3.4 沸水附著性試驗方法

將試樣塗層按7.3.1條的規定划格後置於99℃～100℃的沸騰的符合GB/T 6682規定的三級水中煮20min，試樣應在水面10mm以下，但不能接觸容器底部。在試驗過程中保持水的沸騰。取出並擦乾試樣，在5min內按7.3.2試驗、檢查並分級。

7.4 耐鹽酸試驗方法

鹽酸試驗溶液（1+9）用化學純鹽酸（ρ1.19g/ml）與符合GB/T 6682規定的三級水配置。在表面滴上10滴鹽酸試驗溶液，用表面皿蓋住，在18℃-27℃的環境溫度下放置15min后取出用自來水洗凈，涼干后肉眼觀察外觀變化。

7.5 耐沸水試驗方法

為每個試樣(100mm×70mm)準備一個1L的燒杯，將符合GB/T 6682規定的三級水注入至約80mm深處，並在燒杯中放入2～3粒清潔的碎瓷塊。在燒杯底部加熱至水沸騰后，把試樣直立放浸入水中約60mm處，繼續煮沸5h后取出觀察。試樣周邊部分和距離水面約10mm以內的部分的漆膜不作觀察評定的對象。

在試驗過程中水要蒸發，可隨時注入沸水補充，使其水面儘可能地保持在80mm左右的深度。整個試驗過程水溫不要低於95℃。

高頻淬火檢驗標準

1、目的

規範檢驗操作，發現、控制不良品，防止不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供檢驗標準。

2、範圍

適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。

3、定義

高頻淬火是指利用高頻電流使工件表面局部進行加熱、冷卻，獲得表面硬化層的熱處理方法。

4、職責

4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識，組織處理不合格品。

4.2採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。

5、工作程序及標準要求