某公司表面處理檢驗標準

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某公司表面處理檢驗標準簡介
目錄 噴塑噴漆檢驗標準.. 1 磷化處理(金屬)檢驗標準.... 4 表面電鍍(金屬)檢驗標準.... 5 發黑處理(金屬)檢驗標準.... 7 陽極氧化檢驗標準.... 8 ……
某公司表面處理檢驗標準正文
目錄
噴塑噴漆檢驗標準.. 1
磷化處理(金屬)檢驗標準.... 4
表面電鍍(金屬)檢驗標準.... 5
發黑處理(金屬)檢驗標準.... 7
陽極氧化檢驗標準.... 8
高頻淬火檢驗標準.... 11
噴塑噴漆檢驗標準
1、目的
       規範檢驗操作,發現、控制不良品,防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供引導及接收標準。
2、範圍
     適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。
3、定義
噴塑、噴漆件檢驗過程的參照標準。
4、職責
4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識,組織處理不合格品。
4.2 採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。
5、工作程序
外觀(目測)
5.1 噴塗種類(如:塑粉或漆)、顏色與圖紙要求及客戶、我司、供應商三方確認的色板是否一致。
5.2 一般情況下,產品噴塗表面外觀在使用時要求100%進行檢驗,檢驗方式依據本標準。進料、外協回廠或過程驗收則採用抽檢,抽檢操作方式依據《抽檢規範》。特殊產品根據產品的具體要求檢驗。
5.3 外觀缺陷:有縮孔、針孔、雜質點、漏底、塗層厚度明顯不均、流淚、預處理不良有銹、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外觀和顏色檢驗的環境:
5.4.1 色板採用客戶樣件或經客戶認可的簽樣。
5.4.2 應在標準光源對色燈箱CAC-600箱內(無設備條件時則要求在天然散射光線或光照度不低於2×40w光源環境下),以目視方法進行。光照度通常在D65(特殊情況下用F/A,其次高標準要求時用CWF/TL84),背景顏色為中灰色。
5.4.3 檢查距離:被測品與眼睛的距離為500mm,檢驗時在±15°範圍內旋轉。
5.5表面粗糙度應達到設計要求的表面粗糙度值。
   塗膜附著力(划格實驗)
5.6 塗膜附著力檢驗(基體金屬為鐵、鋼、鋁及鋁合金):
5.6.1 採用划格—膠帶粘貼法測定漆膜附著力,每批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗。
5.6.2 檢驗方法:使用鋒利刃口的刀片(刃口寬要求0.05mm,刃口達到0.1mm時必須重新磨刃口),沿能確保得到直線切口的導向器,刃口在相對塗面35-45度角,均速劃線。劃線位置距產品邊緣最近距離不應小於2mm,切口要保證切到基體,在塗膜上,切出每個方向是6至11條切口的格子圖形,切口以1mm間隔隔開,長度約20mm。對於塗膜厚度大於50μm,小於125μm(噴塑要求厚度80--150μm,噴漆要求厚度20--26μm),切口以2mm的間隔隔開。在將格子區切屑用軟刷或軟紙清除后,撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的膠帶,將格子區全部覆蓋,用手磨擦膠帶,確保已完全粘牢后,拿住膠帶的一端,沿著與其原位置儘可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下,然後用放大鏡或肉眼觀察。如果沿切口的邊和方格部分有塗層脫落,損傷的區域為格子的5%以上,再重複上述方法檢驗。如果兩次結果不同,換不同的檢驗人員,將在同樣的條件下獲得的塗膜,按同樣的方式進行該檢驗。若仍出現上述結果或更差的情況,則有權懷疑該批塗層質量不合格,可以做出拒收決定。損傷的區域小于格子的區域5%為合格(參考下圖)。
塗層的密封性(鹽霧試驗檢驗)
5.7 鹽霧試驗檢驗(如無鹽霧試驗專用設備則可採用溶液浸泡的方式代替檢驗)
5.7.1 裝置:A)恆溫箱試驗溫度在40±1℃;B)燒杯:化學分析用的玻璃器具,容量為500ml。
5.7.2 溶液配製:A)試劑:氯化鈉試劑; B)水:蒸餾水; C)溶液濃度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
5.7.3 試樣:按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1:1999 計數抽樣檢驗程序第一部分》進行塗層檢驗,確定合格質量水平AQL=1.5。如發現有不允許的缺陷或不合格數大於接收要求則拒收此批產品。
5.7.4檢驗方法:將試樣豎立弔掛在溫度40±1℃容量在500ml以上的氯化鈉溶液中,溶液每天
更換一次,在72小時的試驗周期內,除更換溶液可中斷(浸泡法不需更換),其餘時間試驗必須連續進行,試驗結束后將試樣取出,在常溫下充分水洗、乾燥,並與試樣前的樣品對比,檢查其表面是否起泡、起皮、塗層與基體接觸面是否生鏽、漏底。
塗層厚度(測厚儀檢驗)
5.8  塗層厚度檢驗(如無專用測厚儀也可用千分尺測量)。
           使用測厚儀檢驗,在離試樣邊緣處25mm以上距離最少三處進行檢查,取其平均數。,通常未做要求時,塗層厚度為噴塑要求厚度80--150μm,噴漆要求厚度20--26μm,另外裝配螺孔處的尺寸是否符合圖紙要求,避免孔尺寸過小裝配時塗層被擠壓脫掉(一般零件也可使用千分尺進行厚度檢驗。在試樣上用刀片刮掉塗層至基體金屬,用千分尺進行有塗層部分厚度和無塗層厚度測量,兩者差值即為塗層厚度)。
6、接收標準
6.1  外觀
6.1.1  A、B面(“a”:正常使用時可直接看到的主要表面,一般指終端產品的正面。“b”:正常使用時觀察不到的表面,一般指終端產品的側面、後面):在表面50cm2的面積內,0.3~0.8mm2的凸點不得多於3處,不允許出現1mm大的凸點,不允許出現氣泡、針孔、漏底、塗層厚度明顯不均、流淚、預處理不良有銹、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
6.1.2  C面(“c”:正常使用時觀察不到的表面,一般指終端產品的底面):在表面50cm2的面積內,0.3~0.8mm2的凸點不得多於5處,不允許出現1mm大的凸點,不允許出現氣泡、針孔、漏底、流淚、預處理不良有銹、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。
6.1.3  D面(“d”:正常使用時觀察不到的次要面,一般是指終端產品內部面):在表面50cm2的面積內,0.3~0.8mm2的凸點不得多於7處,不允許出現1mm大的凸點,允許出現的氣泡在0.3~0.8mm2之內,數量不得超過3個,不允許出現針孔、漏底、流淚、預處理不良有銹。
       6.1.4 對於微量雜質點及其它輕微缺陷通常在300mm處目視,肉眼不明顯為通過,特殊情況時視客戶要求而定。
  6.1.5 噴塗層均勻、完整,同批產品的光澤、紋理一致,顏色符合圖號要求,且與雙方封樣色樣比較無明顯差異。
6.1.6 點缺陷(含顆粒):
       當d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不連續時(ds≥5mm),不視為缺陷。
6.2  塗膜附著力:
6.2.1 划格結果附著力接收標準等級≤ISO等級:1級。
6.2.2 對比圖片:
划格結果附著力按照以下的標準等級:
ISO等級:0
ASTM等級:5B
切口的邊緣完全光滑,格子邊緣沒有任何剝落
ISO等級:1
ASTM等級:4B
在切口的相交處有小片剝落,划格區內實際破損不超過5%
ISO等級:2
ASTM等級:3B
切口的邊緣和/或相交處有被剝落,其面積大於5%,但不到15%
ISO等級:3
ASTM等級:2B
沿切口邊緣有部分剝落或整大片剝落,及/或者部分格子被整片剝落。被剝落的面積超過15%,但不到35%
6.3  塗層的密封性
       接收標準:試驗結束后樣品與試樣前的樣品對比,其表面無起泡、起皮、塗層與基體接觸面生鏽、漏底等不良現象。
6.4  塗層厚度
       接收標準:使用測厚儀檢驗,在離試樣邊緣處25mm以上距離最少三處進行檢查,取其平均數。,通常塗層厚度為噴塑要求厚度80--150μm,噴漆要求厚度20--26μm。
 
磷化處理(金屬)檢驗標準
1、目的
規範檢驗操作,發現、控制不良品,防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供檢驗標準。
2、範圍
適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。
3、定義
磷化處理是使金屬與磷酸或磷酸鹽化學反應,在其表面形成一層穩定磷酸鹽膜的處理方法。
4、職責
4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識,組織處理不合格品。
4.2採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。
5、工作程序及標準要求
5.1外觀檢驗
       肉眼觀察磷化膜應是均勻、連續、緻密的晶體結構。表面不應有未磷化的殘餘空白或銹漬。由於前處理的方法及效果的不同,允許出現色澤不一的磷化膜,但不允許出現褐色(噴繪類產品的外觀檢驗可參照樣件)。
5.2表面粗糙度應達到設計要求的表面粗糙度值。
5.3耐蝕性檢查
       5.3.1浸入法
       將磷化后的樣板浸入3?的氯化鈉溶液中,經兩小時后取出,表面無銹漬為合格。出現銹漬時間越長,說明磷化膜的耐蝕性越好。
       5.3.2點滴法
       室溫下,將藍點試劑滴在磷化膜上,觀察其變色時間。磷化膜厚度不同,變色時間不同。厚膜?5分鐘,中等膜?2分鐘,薄膜?1分鐘。
 
表面電鍍(金屬)檢驗標準
1、目的
規範檢驗操作,發現、控制不良品,防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供引導及接收標準。
2、範圍
適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。
3、定義
3.1  A面:指電鍍件正面(在使用過程中能直接看到的表面)。
3.2  B 面:指電鍍件四側邊(需將電鍍件偏轉 45~90 °才能看到的四周邊)。
3.3 膜厚:電鍍層厚度(須符合圖紙規定,未明確規定者,須達5um以上)。
4、職責
4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識,組織處理不合格品。
4.2 採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。
5、檢驗方案
5.1外觀檢驗方案:一般情況下,產品表面外觀檢驗要求100%進行檢驗,檢驗方式依據本標準。特殊產品根據產品的具體要求檢驗(噴繪類產品的外觀檢驗可參照樣件)。
5.2表面粗糙度達到設計要求的表面粗糙度值。
5.3 性能檢驗方案:性能檢驗屬破壞性實驗,每批次一件或兩件檢驗則可,也可根據公司實際情況檢驗。
6、外觀不良現象及說明
6.1 污漬:一般為加工過程中,不明油漬或污物附著造成。
6.2 異色:除正常電鍍色澤外,均屬之(例如:鉻酸皮膜過度造成的黃化,或光亮劑添加不當等)。
6.3 針孔:電鍍表面出現細小圓孔直通素材。
6.4 軟划痕:沒有深度的划痕(無手感)。
6.5 硬划痕:硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕(用手指摸刮有感覺)。
6.6 電極黑影:指工作在電掛鍍時,掛勾處因電鍍困難產生之黑影。
6.7 電擊:電鍍過程中,工件碰觸大電流產生異常的缺口。
6.8 白斑:材料電鍍前表面鏽蝕深及底材時,電鍍后因光線折射,產生白色斑紋。
6.9 水紋:烘乾作業不完全或水質不幹凈造成。
6.10 過度酸洗:浸於酸液中的時間過長,造成金屬表面過度腐蝕。
6.11 吐酸:藥水殘留於夾縫無法完全烘乾,靜置后逐漸流出,常造成腐蝕現象。
6.12 脫層(翹皮):鍍層附著力不佳,有剝落的現象。
7、外觀檢驗允收標準
現 象
檢 驗 標 准
缺陷度
污 漬
不允許。
異 色
檢測距離60CM,目視不明顯可接受,否則不允許。
膜 厚
5μm-10μm,小於5μm不允許。
針 孔
不允許。
電極黑影
黑影直徑不超過1mm可接受,否則不允許。
電 擊
不允許。
白 斑
直徑不超過1mm,每面不超過3個,否則不允許。
水 紋
檢測距離30CM,目視不明顯可接受,否則不允許。
吐 酸
不允許。
脫層翹皮
不允許。
過度酸洗
不允許。
軟划痕
長度不超過2mm,每面不超過3個可接受,否則不允許。
硬划痕
不允許
 8、結合力質量要求和測試
8.1 划痕法:
用鋒利小刀在表面上切割 1mm ×1mm 的格子,橫縱數的格數不少於 5 格,划痕深度應深及基體。然後再用 3M 600# 膠帶紙貼在格子上,用垂直於格子表面的方向的力快速拉起膠帶,電鍍層脫落面積 <5%。此法不適合於鍍鉻件,其餘鍍層可以。
8.2 銼刀法:
用粗齒扁銼刀與鍍層表面成45°,在夾緊的鍍件上銼,檢查鍍層是否有脫落、起皮,此法不適用於的鍍鉻層、鍍鋅層。適用鍍銅、鍍鎳等。
8.3 摩擦拋光試驗法:
8.3.1 由於此種方法屬於無破壞性試驗,因此可直接在零件上直接做試驗。
8.3.2 此種方法適用於各種鍍層。
8.3.3 在鍍層表面不大於6cm2的面積上,用一根直徑為6mm頂端加工成平滑半圓球狀的鋼棒作拋光工具,快速穩定地摩擦拋光15s(摩擦拋光速度25mm/s)。
8.3.4 施加於鍍層表面的壓力每一次運動都足以擦光鍍層,但不能切割鍍層,結合強度不良的鍍層將會起泡,並且隨著磨擦的進行鼓起的泡會繼續增大。如果鍍層較差,鼓泡可能破裂並且鍍層會從基體金屬上剝離下來。
9、鍍層厚度要求和測試方法
9.1鍍層厚度要求:
檢驗厚度的方法較多,選擇時應考慮基體和鍍層的種類,本公司選擇採用量具法測量。預測厚度的範圍,所測為平均厚度還是局部厚度以操作方便為準。鍍層的厚度必須達到5μm-10μm。
9.2 量具法:
用帶表卡尺(或千分尺)測量鍍層厚度並記錄下來,與鍍前的裸件尺寸進行比較,兩者的差值即為鍍層厚度。
 
發黑處理(金屬)檢驗標準
1、目的
規範檢驗操作,發現、控制不良品,防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供檢驗標準。
2、範圍
適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。
3、定義
發黑是一種表面防鏽處理,其原理是將鋼鐵製品表面迅速氧化,使之形成緻密的氧化膜保護層。
4、職責
4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識,組織處理不合格品。
4.2採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。
5、工作程序及標準要求
5.1  外觀要求(目測)。
檢驗方案:一般情況下,產品表面外觀檢驗在使用時要求100%進行檢驗(員工自檢),檢驗方式依據本標準。進料、外協回廠或過程驗收則採用抽檢。特殊產品根據產品的具體要求檢驗。
5.1.1外觀呈藍黑色或深黑色。
5.1.2膜層結晶緻密、均勻,產品無露底。無明顯色差(白斑、發花)、發白、發紅、偏藍色等異常現象。
5.2發黑性能(硫酸銅點滴法、鹽霧測試)
檢驗方案:性能檢驗屬破壞性實驗,每批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗。
5.2.1硫酸銅點滴法檢驗(耐蝕性測試):每升溶液(去離子水)含硫酸銅30g、20℃、浸30秒。有發紅(觸銅斑點,銹點-有銅析出)現象則判定不合格。
5.2.2鹽霧測試:超過96小時無明顯鏽蝕為合格,否則判為不合格。
(部分不良現象及原因分析:①氧化膜不牢:原因一、由於發黑前產品除油清洗不徹底、發黑處理時間過長,發黑層過厚,形成了發黑浮層,附著力差;原因二、產品酸洗后的清水沖洗不幹凈,將殘酸帶到發黑液中,造成局部反應過度;工件表面有浮銹。②銹斑:發黑改變產品顏色的原因是氧化反應,所以發黑后的產品需及時進行脫水封閉。如果發黑后的產品不及時浸油封閉,已活化的元素和空氣繼續反應,有時會出現變色現象)。
5.3環保性要求
產品發黑后要求:無毒,無異味,環保。(發黑劑不得含有硒化物,亞銷酸鹽,鉻等有毒化合物)(註:多數發黑工藝均含有硒化物,硒化物昂貴且有劇毒,長期使用勢必造成環境污染,而且尚存在工藝不穩定,溶液沉澱多,發黑層與基體金屬結合力差等缺點,以致這些工藝目前在國內尚未全面推廣應用。目前是確保是一種無毒、穩定、膜層性能優良的鋼鐵發黑工藝)。
 
陽極氧化檢驗標準
1、目的
       規範檢驗操作,發現、控制不良品,防止批不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供引導及接收標準。
2、範圍
     適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。
3、定義
本標準適用於變形鋁及鋁合金以保護和裝飾為主要目的,在陽極氧化膜表面塗裝有機聚合物膜得到的陽極氧化複合膜。
4、職責
4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識,組織處理不合格品。
4.2 採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。
性能要求
5.1  外觀
       陽極氧化複合膜的外觀應均勻、平整,不允許有色差、皺紋、裂紋、氣泡、流痕、夾雜、發黏和漆膜脫落等缺陷,(噴繪類產品的外觀檢驗可參照樣件)。
5.2表面粗糙度應達到設計要求的表面粗糙度值。
5.3  陽極氧化複合膜厚度
       陽極氧化複合膜厚度由陽極氧化膜厚度和漆膜厚度兩部分組成。陽極氧化膜厚度和漆膜厚度應符合表1的規定。
表1
類別
氧化膜厚度
漆膜厚度
膜的外觀
塗裝方法
主要用途
A
≥10.0μm
≥15.0μm
有光,啞光
電泳,浸漬,噴塗
室外苛刻環境的建築部件
B
≥10.0μm
≥9.0μm
有光,啞光
電泳,浸漬,噴塗
室外建築和車輛部件
C
≥6.0μm
≥9.0μm
有光,啞光
電泳,浸漬,噴塗
室內建築和家電部件
S
≥6.0μm
≥15.0μm
彩色,有光
電泳,浸漬,噴塗
室外建築和車輛部件
彩色,啞光
注1:表中的膜厚指平均膜厚,最小局部膜厚應不小於80%的平均膜厚;
注2:A、B、C採用不同厚度的有光漆或啞光漆,S採用彩色漆。
5.4  漆膜附著性
漆膜的干附著性、濕附著性和沸水附著性均應達到0級。
5.5  耐化學品性
5.5.1耐鹽酸性
耐鹽酸試驗后,用肉眼觀察試樣表面,應無起泡、變色及其它明顯變化。
5.5.2 耐洗滌劑性
耐洗滌劑試驗后,用肉眼觀察試樣表面,應無起泡、脫落及其它明顯變化。
5.6  耐沸水性
耐沸水試驗后,用肉眼觀察試樣表面,應無皺紋、裂紋、氣泡、脫落及變色等現象。
取樣
6.1  試樣的選擇與製備
陽極氧化複合膜的試樣從製品的有效表面選取。當不能用製品進行試驗時,必須使用能夠代表
製品的試樣。試樣表面製備后,應放置24h後進行試驗。
6.2 取樣數量
產品取樣應符合表2的規定。
表2
批量範圍
隨機取樣數
不合格品數的上限
1~10
全部
0
11~200
10
1
201~300
15
1
301~500
20
2
501~800
30
3
800以上
40
4
陽極氧化複合膜的性能試驗方法
試驗環境溫度要求20℃±5℃,通風良好,沒有影響試驗的直射日光、蒸汽和灰塵等。
7.1  外觀檢驗方法
陽極氧化複合膜外觀檢驗應在漫射日光下進行。人工照明時背景要求無光澤的黑色、灰色,不能用彩色背景。
7.2  膜厚測定方法
7.2.1 陽極氧化膜厚度測定方法
陽極氧化膜厚度採用橫斷面厚度顯微鏡法進行測定。
7.2.2 表面漆膜厚度測定方法
表面漆膜厚度的測定,採用測出陽極氧化複合膜的厚度,然後減去7.4.1測得的陽極氧化膜厚度即為漆膜厚度。
7.3  漆膜附著性試驗方法
7.3.1 划格
按GB/T 9286的規定,划11條平行線,再划11條垂直平行線穿過原線,划格間距為1mm。
7.3.2 干附著性試驗方法
按7.3.1條的規定先划格,然後採用寬度為20?、拉力合格的粘膠帶(粘著力大於10N/25mm的粘膠帶)覆蓋在划格的漆膜上,去掉粘膠帶下的空隙和空氣,迅速垂直拉開粘膠帶,按GB/T 9286檢查表面並分級。
7.3.3 濕附著性試驗方法
將試樣塗層按7.3.1條的規定划格後置於38℃的符合GB/T 6682規定的三級水中浸泡24h,取出並擦乾試樣,在5min內按7.3.2試驗、檢查並分級。
7.3.4 沸水附著性試驗方法
將試樣塗層按7.3.1條的規定划格後置於99℃~100℃的沸騰的符合GB/T 6682規定的三級水中煮20min,試樣應在水面10mm以下,但不能接觸容器底部。在試驗過程中保持水的沸騰。取出並擦乾試樣,在5min內按7.3.2試驗、檢查並分級。
7.4  耐鹽酸試驗方法
鹽酸試驗溶液(1+9)用化學純鹽酸(ρ1.19g/ml)與符合GB/T 6682規定的三級水配置。在表面滴上10滴鹽酸試驗溶液,用表面皿蓋住,在18℃-27℃的環境溫度下放置15min后取出用自來水洗凈,涼干后肉眼觀察外觀變化。
7.5  耐沸水試驗方法
為每個試樣(100mm×70mm)準備一個1L的燒杯,將符合GB/T 6682規定的三級水注入至約80mm深處,並在燒杯中放入2~3粒清潔的碎瓷塊。在燒杯底部加熱至水沸騰后,把試樣直立放浸入水中約60mm處,繼續煮沸5h后取出觀察。試樣周邊部分和距離水面約10mm以內的部分的漆膜不作觀察評定的對象。
在試驗過程中水要蒸發,可隨時注入沸水補充,使其水面儘可能地保持在80mm左右的深度。整個試驗過程水溫不要低於95℃。
 
 
高頻淬火檢驗標準
1、目的
規範檢驗操作,發現、控制不良品,防止不良品輸入下道工序。同時給檢驗工作提供檢驗標準。
2、範圍
適用於進料、外協製品回廠、成品的檢驗接收及顧客退貨的挑選檢驗。
3、定義
高頻淬火是指利用高頻電流使工件表面局部進行加熱、冷卻,獲得表面硬化層的熱處理方法。
4、職責
4.1 質量部負責不合格的發現、記錄和標識,組織處理不合格品。
4.2採購部負責進料中不合格品與供應商的聯絡。
5、工作程序及標準要求
5. 1  外觀   感應淬火后,經目測,不得有裂紋、燒傷、剝落等缺陷(齒輪的齒部不得有碰傷)。
5 2  硬度
       5.2.1 對批量產品,每批抽檢3件(首件、末件及中間抽件)檢驗硬度。
       5.2.2 對淬火的齒輪,應該附帶樣塊,對樣塊進行硬度檢測。
       5.2.3 所測的硬度值不取平均值,其最低硬度亦應符合圖樣要求。表面硬度的偏差不允許超過表1的容許值。按GB/T 230、GB/T 4341規定測定。
表  1
洛氏硬度(HRC)
表面硬度偏差值(HRC)
同一件
同一批
>60
4
5
50-60
4.5
5.5
40-50
5
6
       5.2.4 當硬度不符合圖樣要求時,應根據具體情況進行返修,在淬火前必須經正火或高溫回火處理,為防止產生氧化皮和減少變形也可採用感應正火,返修次數不得超過兩次。
5.3  金相檢驗
       批量生產時,每批抽檢1-2件,對大模數齒輪及齒輪軸可檢查試塊,並經磨製、拋光、腐蝕後用金相顯微鏡觀察。
       5.3.1 晶粒度按YB/T 5148測定,5~8級為合格,或按各行業技術要求評定。
       5.3.2 金相組織按JB/T 9204評定,根據各行業技術要求確定合格範圍。
       5.3.3 心部組織按各行業技術要求評定。
5.4 裂紋檢驗     感應淬火后應 100%  進行裂紋檢驗,表面不允許有裂紋。當目測無法確定時,可採用磁粉探傷、熒光檢驗、著色檢驗及其他方法檢驗。JB/T 9171-1999
5.5  變形檢驗 批量生產時,每批至少抽檢3件,按產品圖樣或技術條件檢驗。變形量應控制在產品圖樣或技術條件要求範圍內。

 

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