反應釜焊接中產生裂紋的防範措施
反應釜焊接時影響產生熱裂紋的工藝因素很多，如接頭形式、工藝規範、預熱溫度、結構剛度和工件的夾固條件等都對焊縫的抗熱裂能力有一定影響。焊接工藝和規範。採用大電流、快速焊、單層焊、直線運條前進等，容易引起焊接應力的工藝措施會促使產生熱裂紋。故在條件允許時，應盡量採用小電流、多層焊，以減少熱裂紋的傾向。焊接結構剛度較大的工件時，常採用預熱的方法。預熱一方面可以減少冷卻速度，減緩在冷卻過程中產生的拉伸應力，另一方面也可改善結晶條件，減少化學和物理上的不均勻性。預熱溫度要根據鋼種的化學成分和結構剛度的大小而定。鋼種含碳量越高，其他合金元素越多，工作剛度越大，則要求預熱溫度越高。焊接次序。同樣的焊接性能材料和焊接規範，如果焊接次序不同，產生熱裂紋傾向也不同。原因是焊接次序不同產生的焊接應力不同。應採用合理的焊接次序最大限度地減小焊接應力。反應釜是將含硅量高的瓷釉噴塗到低碳鋼胎表面，經900oC左右的高溫焙燒，使瓷釉密著於金屬鋼胎表面而形成，由於這兩種材料的機械性能和物理性能各不相同，因此不鏽鋼釜的破損原因也多樣，一般有以下幾種原因不鏽鋼瓷抗衝擊力非常差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致不鏽鋼破損。因此搪瓷釜使用過程中嚴防任何金屬、硬物掉進釜內，如遇堵料，必須用塑料棒疏通，檢修時蓋好鍋蓋，嚴防焊渣熔化瓷面出現小坑或爆瓷。反應釜經900oC高溫焙燒，冷卻后搪瓷與鋼板粘結在一起。由於搪瓷的線膨脹係數和延伸率小於鋼板，因此冷卻后搪玻璃的變形量小於鋼板的變形量，搪瓷受到鋼板的約束產生壓應力。搪瓷釜製成后，其搪玻璃即存在預壓縮應力，而鋼板則存在預拉伸應力。由於預應力與線膨脹係數和延伸率相關，線膨脹係數和延伸率與溫度又密切相關，因此搪瓷釜的工作溫度對不鏽鋼反應釜的使用影響很大。如果因溫度變化大而使搪瓷產生的應力超過其使用應力，搪瓷將被破壞。因此搪瓷釜搪瓷層遇冷、熱急變，極易爆瓷。因此搪瓷釜有耐溫限制：溫度200℃，耐溫急變：冷衝擊<1IO~C，熱衝擊<120℃。投料時物料溫度與釜體溫差太大以及升溫時蒸汽過猛、降溫太急也能導致爆瓷。因此搪瓷釜在使用中升、降溫要緩慢、均勻，分級冷卻。加工應力損壞在釜體加工過程中，由於捲筒、衝壓、焊接產生大量的內應力，這些應力在搪瓷前應徹底消除，如消除不徹底會導致不鏽鋼爆瓷。這種損壞往往發生在投入使用后的頭三個月。所以對胚體進行熱處理或時效處理能防止爆瓷。反應釜內攪拌帶有懸浮物的液體，懸浮物與搪瓷強烈的磨擦，同時懸浮物自身也產生磨擦，這樣就產生大量的靜電荷，高的靜電荷對搪瓷產生強烈的穿刺作用，從而導致搪瓷點蝕，因此攪拌轉速不宜太快。反應釜的夾套在使用一段時間後會結垢和生鏽，如果使用酸性除垢劑清除污垢或夾套中的冷卻液偏酸性，都會導致金屬發生析氫腐蝕(Fe+2HCI=FeC12+H2o一部分H原子擴散到金屬內空穴，結合成}b，這些H：由於搪瓷的緻密性而不能再向外擴散，因此當Hz聚積到一定的程度，形成定的動力時，搪瓷就會發生破裂。因此清洗結垢採用酸洗時，必須加緩衝劑，夾套中的冷卻液必須呈中性。為了降低成本，有些廠家胚體採用Q235鋼代用，直接導致鋼材中的碳、硫在搪燒過程氣化，使搪瓷層與基體間、搪瓷層內部形成大量氣泡，導致搪瓷結合強度降低。搪瓷層遇冷熱急變，極易爆瓷。所以不鏽鋼反應釜選用含碳、硫低的鋼材做胚體能防止爆瓷。反應釜生產廠家生產環境簡陋、除銹防塵達不到標準，致使底釉與基體結合不好。有的減少搪燒遍數，增加每層厚度，使內因力過大，影響搪瓷釜使用壽命。因此嚴格按製造規程製造才能保證搪瓷釜的質量。反應釜大面積搪瓷損壞，需將設備送製造廠重新搪瓷，費用約是新購置的1／4。損壞面積不大的可在現場進行局部修補。採用現場快速修復，不用拆設備，只需打開人孔即可修復，修復后24小時即可投入使用。現場修補劑有環氧樹脂、聚四氟乙烯樹脂、高性能搪瓷修補劑等。下面介紹的是高性能BP-2216搪瓷修補劑修復搪瓷釜的方法。高性能搪瓷現場修補劑是由高分子聚合物、合金鋼粉末與耐磨陶瓷粉末為基材並配以固化劑的雙組份複合材料。具有極強的粘接力和優異的耐腐蝕、抗腐蝕性能。
