一、引言
隨著科技進步和工業的飛速發展，模具已經成為當今工業生產中使用極為廣泛的主要工藝裝備。模具作為重要的工藝裝備，在消費品、電器電子、汽車、飛機製造等工業部門中佔有舉足輕重的地位。工業產品零件粗加工的75%，精加工的50%及塑料零件的90%將由模具完成。目前中國模具市場需求已達500億元的規模，我國模具製造市場潛力巨大。模具是一種專用工具，用於成形(型)各種金屬或非金屬材料所需要零件的形狀製品，這種專用工具統稱模具。模具是工業生產中最基礎的設備，是實現少切削和無切削的不可缺少的工具。模具已廣泛用於工業生產中的各個領域,如汽車、摩托車、家用電器、儀器、儀錶、電子等,它們中60%～80%的零件都需要模具來進行製造;高效大批量生產的塑料件、螺釘、螺母和墊圈等標準件也需要模具來生產;工程塑料、粉末冶金、橡膠、合金壓鑄、玻璃成型等更需要用模具來成型。
正因為模具應用如此廣泛，與之相關的模具製造技術也有了很大的發展。目前，採用高速切削生產模具已經成為模具製造的大趨勢。在國外一些模具生產廠家，高速機床大面積取代電火花機床，高速切削生產模具已經逐漸成為模具製造的大趨勢。
二、高速切削加工技術概述
高速切削(High Speed Cutting,HSC)是近十年來迅速崛起的一項先進位造技術。由於高速切削技術具有切削效率高、加工質量高、能直接加工淬硬鋼件和良好的經濟性,使航空、模具、汽車、輕工和信息等行業的生產效率與製造質量顯著提高,並引起加工工藝及裝備相應的更新換代。因此如同數控技術一樣,高速切削和高速加工已成為21世紀機械製造業一場影響深遠的技術革命。目前,適應HSC要求的高速加工中心和其他高速數控機床在發達國家已呈普及趨勢,我國近來也在加快發展。
1、高速切削加工機床的關鍵技術
為了適應粗精加工、輕重切削和快速移動,同時保證高精度(定位精度±0.005mm),性能良好的機床是實現高速切削的關鍵因素。下圖(a)、(b)所示為高速切削加工中心，其關鍵技術有以下幾項:
(1)高速主軸
高速主軸是高速切削加工機床的核心部件,隨著對主軸轉速要求的不斷提高,傳統的齒輪——皮帶變速傳動系統由於本身的振動、噪音等原因已不能適應要求,取而代之的是一種新穎的功能部件——電主軸,它將主軸電機與機床主軸合二為一,實現了主軸電機與機床主軸的一體化。電主軸採用了電子感測器來控制溫度,自帶水冷或油冷循環系統,使主軸在高速旋轉時保持恆溫,一般可控制在20℃～25℃範圍內某一設定溫度,精度為±0.7℃,同時使用油霧潤滑、混合陶瓷軸承等新技術,使主軸免維護、長壽命、高精度。
(2)高速伺服系統
為了實現高速切削加工,機床不但要有高速主軸,還要有高速的伺服系統,這不僅是為了提高生產效率,也是維持高速切削中刀具正常工作的必要條件,否則會造成刀具的急劇磨損與升溫,破壞工件加工的表面質量。
①直線電機伺服系統
直線電機是使電能直接轉變成直線機械運動的一種推力裝置,將機床進給傳動鏈的長度縮短為零,它的動態響應性能敏捷、傳動剛度高、精度高、加減速度大,行程不受限制、噪音低、成本較高,在加速度大於1g的情況下,是伺服系統的唯一選擇。
②滾珠絲杠驅動裝置
滾珠絲杠仍是高速伺服系統的主要驅動裝置,用AC伺服電機直接驅動,並採用液壓軸承,進給速度可達4060m/min,其加速度可超過0.6g,成本較低,僅為直線電機的1/2.5。
(3)高精度快速進給系統
提高高速切削進給速度是提升加工效率所必須的。目前高速切削加工中心的切削進給速度一般為20m/s～40m/s。要實現並準確控制這樣高的進給速度，對高速切削加工中心導軌、滾珠絲杠、伺服系統、工作台結構等提出了新的要求。隨著電機技術的發展,先進的直線電動機已經問世,並成功應用於CNC機床。先進的直線電動機驅動使CNC機床不再有質量慣性、超前、滯后和振動等問題,加快了伺服響應速度,提高了伺服控制精度和機床加工精度。直線電機具有很高的加速和減速特性，加速度可達3g以上，為傳統驅動裝置的10倍～20倍，進給速度是傳統的4倍～5倍。
(4)高性能控制系統
高速切削機床優良的力學性能,必須通過它優良的控制性能才能夠充分發揮。高速主軸,高速伺服系統都與控制技術的發展密不可分。用於HSC的計算機數控(CNC)系統必須具有很高的運算速度和精度,以及快速響應的伺服控制。HSC機床的CNC系統在相同一段時間內需要計算處理的數據比普通數控機床的CNC系統多得多,就要求前者的計算處理容量和速度大大提高,其CNC系統的硬體,採用功能強大的個人計算機配置。例如奔騰晶元,64MB內存,1～10GB硬碟等,使程序塊的執行時間降低到30.5μs。在此基礎上配備空間螺旋線、拋物線和樣條插補功能、速度預控制功能,數字化自動平滑運動軌跡功能、加速和制動時的急動速度監控功能等等,使工件加工質量在高速切削時得到明顯改善。相應地,伺服系統則發展為數字化、智能化和軟體化,使伺服系統與CNC系統在A/D和D/A轉換中不會有丟失或延遲現象,尤其是全數字交流伺服電機和控制技術已得到廣泛應用,該技術的主要特點為具有優異的動力學特徵、無漂移、極高的輪廓精度,從而保證了高進給速度加工的要求。
2、高速切削加工技術的特點：
(1)高速切削的加工效率高。高速切削加工允許使用較大的進給率，比常規切削加工提高5～10倍，單位時間材料切除率可提高3～6倍，加工時間可大大減少。這樣可以用於加工需要大量切除金屬的零件，特別是對於航空工業具有十分重要的意義。
(2)高速切削的切削力小。和常規切削相比，高速切削加工時切削力至少可降低30%，這對於加工剛性較差的零件來說可減少加工變形，使一些薄壁類精細工件的切削加工成為可能。
(3)高速切削的切削熱對工件的影響小。高速切削加工過程極為迅速，95%以上的切削熱量極少，零件不會由於溫升導致翹曲或膨脹變形。高速切削特別適用於加工容易熱變形的零件。對於加工熔點較低、易氧化的金屬(如鎂)，高速切削有一定意義。
(4)高速切削的加工精度高。因為高速旋轉時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統的受迫振動，保證了較好的加工狀態。由於切削力太小，切削熱影響小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，另外也使得刀具工件間的摩擦變小，切削破壞層變薄，殘餘應力小，實現了高精度、低粗糙度加工。
(5)高速切削使加工工序簡化。
由於高速切削可以達到很高的加工精度和很低的表面粗糙度，並且在一定的切削條件下，可以對硬表面進行加工，尤其是對硬度在HRC40～60之間的高硬度進行銑削，可以部分取代電火花加工，這一點對於模具加工具有十分重要的意義。
三、高速切削加工技術在模具製造中的應用
高速切削加工技術所具有的一系列特色和生產效益方面的巨大潛力，早已成為德、美、日等國競相研究的重要技術領域。如今，美、德、日、法、瑞士、義大利生產的不同規格的各種商業化高速機床已經進入市場，應用于飛機、汽車及模具製造。
隨著高速切削加工技術引進模具工業，對傳統的模具加工工藝產生了很大的影響，改變了模具加工工藝流程。由於模具型面一般都是十分複雜的自由曲面，並且硬度很高，採用常規的切削加工方法難以滿足精度和形狀要求。常規的加工方法是在退火後進行銑削加工，然後進行熱處理、磨削或電火花加工，最後手工打磨、拋光，這樣使得加工周期很長。特別是手工加工時間，要佔整個加工周期很大一部分。HSC可以達到模具加工的精度要求，減少甚至取消了手工加工，並且由於新型刀具材料(如PCD、PCBN、金屬陶瓷等)的出現，HSC可以加工硬度達到HRC60，甚至硬度更高的工件材料，可以加工淬硬后的模具，取代電火花加工和磨削加工。
高速銑削加工在模具製造中具有高效高精度以及可加工高硬材料的優點，在工業發達國家已經得到了廣泛的應用。目前我國高速切削技術還停留在較低的水平，機床所用的切削速度比先進工業國家低一個數量級，生產效率很低，經濟效益不好。高速切削技術在模具工業中的應用更是鳳毛麟角，因此大力發展高速切削，對我國的製造業發展具有十分重要的意義。
高速切削加工技術引進模具工業，主要應用於以下幾個方面：
(1)淬硬模具型腔的直接加工。利用高速切削可加工硬材料的特點直接加工淬硬后的模具型腔，提高了模具加工的質量和效率，可取代電火花加工。
(2)EDM(電火花)電極加工。應用高速切削技術加工電極對提高電火花加工效率起到了很大作用。高速切削電極提高了電極的表面質量和精度，減少了後續加工工序。
(3)快速樣件製造。利用高速切削加工效率高的特點，可用於加工塑料和鋁合金模型。通過CAD設計后快速生成3D實體模型，比快速原型製造效率高、質量好。
(4)模具的快速修復。模具在使用過程往往需要修復，以延長使用壽命，過去主要是靠電加工來完成，現在採用高速加工可以更快地完成該工作，而且可使用原NC程序，無須重新編製。
四、高速切削加工技術存在的問題
高速切削加工技術是切削加工技術發展的主要方向之一，它除依賴於數控技術、微電子技術、新材料和新穎構件、CAD/CAM等基礎技術的發展外，自身亦存在著一系列亟待攻克的技術問題，如刀具磨損嚴重，高速切削刀具切入切出時破損問題，高速切削用刀具材料價格昂貴，銑、鏜等迴轉刀具及主軸需要動平衡，刀具夾持要牢靠安全，主軸系統昂貴且壽命短，而且所用高速加工機床及其控制系統價格昂貴，使得高速切削的一次性投入較大，這些問題制約著高速切削的進一步推廣應用。
五、結束語
高速切削加工技術是先進的製造技術，有廣闊的應用前景。用高速切削加工代替EDM(或大部分代替)是加快模具開發速度，實現工藝換代的重大舉措。推廣應用高速切削加工技術應用於模具製造業，不但可以大幅度提高機械加工的效率、質量，降低成本，而且可以帶動一系列高新技術產業的發展。因此，當前加強高速切削技術的基礎研究，建立高速切削資料庫、高速切削安全技術標準，提高機床和工具行業的開發創新能力，加快高速切削刀具系統、高速切削機床系統的研究開發與產業化，已是當務之急。
