試加工后得到的效果令人震撼，整個螺旋法蘭面加工完成只用了5分鐘，效率比原先提高5倍，刀具耐用度是原先2倍，達到每加工200隻修磨一次刃口，單把刀具重複利用率達到10次；且零件各項標準完全符合圖紙要求。在這之前，螺旋法蘭面也曾嘗試在三軸聯動立式加工中心用球頭銑刀加工(立銑刀加工螺旋面有干涉)，不僅加工時間較長，而且在齒根處留有刀具球頭半徑，需經二次加工。當然，此刀具在四軸以上加工中心加工離合器法蘭同樣可以達到預期效果。
直柄立銑刀改進
填料小室的材料採用2Cr13優質不鏽鋼，在端面有寬12mm、深20mm、直徑200mm的環形槽，見圖4。最初使用國產Ф12高速鋼直柄立銑刀加工，一次切深5mm，加工不到5分鐘切屑便粘附在銑刀刀齒上，使切削條件惡化，銑刀崩刃，加工中換刀頻繁，效率很低，加工一個環形槽需要150分鐘。后又改用日本三菱硬質合金銑刀，雖然使用上各方面性能優於前者，但還是存在切屑堆積在容屑槽內的問題，在加工中心上自動加工時，出現崩刃、甚至刀具折斷。由於每把刀具的費用在1000元左右，加工成本極高，給企業帶來極大浪費，一時間又很難找到合適的刀具來替代。
筆者對上述刀具進行分析，發現產生鐵屑擁堵排屑不暢的原因是容屑槽較小。那麼，能否在原有基礎上加寬容屑槽寬度及形狀？如果按照上述想法改變刀具容屑槽寬度以及一些角度問題能夠迎刃而解的話，那此方法是值得一試的。筆者隨即投入工作，調整工具磨床，刃磨容屑槽，在原有基礎上加寬10%，並且使槽的圓弧盡量圓滑，更加有利排屑。銑刀的工作前角增加到25°左右，使銑削更加輕快，但取值不宜過大，以免削弱刀齒強度。
經過對工件切深10mm切削試驗，切削非常平穩，整個加工過程沒有切屑粘附在銑刀刀齒上，加工用時20分鐘。但是工件的要求深度是20mm，按常規加工，深度一般不超過銑刀直徑一半，能否一次直接加工到所需深度呢？國內生產的12mm銑刀大多刃長在25mm左右，能否承受滿刀銑削，又將是一次考驗。加工時用10#切削油進行高壓冷卻，銑削深度達到20mm，一次加工並達到預期效果，且用時不到50分鐘，使加工速度在原基礎上提高一倍，經過二次改進的銑刀，無論在切削條件方面，還是進刀深度上都優於進口刀具。刀具費用僅為15元，是進口刀具的1/30(保守估計，進口刀具一般500~1000元左右)，而且節省了換刀輔助時間，加工綜合效益顯著。與進口刀具相比，國產刀具在材料上不存在太大問題，只要在幾何角度以及磨削上下一些工夫，完全可與進口刀具媲美，甚至超過進口刀具。採用普通刀具經過二次改進代替進口刀具，加工速度較進口刀具提高了近一倍，年節約工具費用達十多萬元。
普通高速鋼鍵槽銑刀的改進
鍵槽加工在金屬加工中是極為簡單的，但是銑刀直徑越大，向下鑽削的阻力就越大。為此,筆者按照群鑽的原理刃磨銑刀端部切削刃，兩個刃口磨成若干交替的鋸齒狀分屑槽(如圖5所示)，並在加工中心上進行垂直鑽削加工盲孔，效果很理想，在原先的兩個切削刃上無形中多出了若干個輔助切削刃，較大地減小刀具和工件的摩擦係數及切削阻力，鐵屑形狀由先前的片狀轉變為帶狀斷屑，在相同的轉速條件下，走刀量是原先的3倍。
目前，國產刀具的性能已越來越接近進口刀具，有的國產刀具性價比甚至還優於進口刀具。我廠通過對國產刀具的大量使用，生產成本大幅下降。為了適應新時代需要，就必須發展先進的製造技術，以先進的製造技術推動科技創新，提高企業的整體設計水平和產品研發能力，降低研發成本，提高企業的技術創新能力和我國的製造技術水平。
