當時的主要工作是探討工作機理，從經典潤滑理論建立數學模型，數值計算方法，准解析方法等，把理論研究又引深一步。鑒於經典理論的油膜峰值壓力達100MPa以上，繼而進行了彈流理論的應用研究工作，當時，研究彈流的一些學者，只注重了反形接觸的高副彈流的研究，而對滑動軸承，認為是非典型彈流問題，甚至有人認為重載油膜軸承不屬於彈流範疇。經過深入研究后，發現膜厚的周向分佈出現了明顯的「頸縮」這一彈流理論中特有的現象，膜后的軸向分佈也異於經典理論，油膜壓力峰值位置后移，而且，偏心率可以計算到ε%26gt;1，證實了軋機油膜軸承潤滑理論屬於彈流問題。隨著現代連軋機向高速重載方向發展，繼而又進行了熱—彈流理論的研究。同時，也比較深入地進行了靜—動壓潤滑理論的研究工作，設計開發了我國首套靜--動壓油膜軸承。
5產品開發，我國設計開發軋機油膜軸承，其基礎是前蘇聯50年代初期製造的軸承產品和一點工廠資料。當時的軋機油膜軸承，從性能上來說，只適用於低速軋制；從結構上來說，比較陳舊，裝拆、維護都很不方便。從60年代中期開始，我國自行設計製造厚板、特厚板軋機和1700mm熱、冷連軋機，在當時的國際環境下，軋機軸承只能自行研製，由於特大型滾動軸承製造困難，就都採用了油膜軸承。
第一代國產軋機油膜軸承，以4200mm特厚板軋機的φ1300mm油膜軸承為代表，屬於低速重載，只是在結構上較蘇式油膜軸承有了較大改進,第二代國產軋機油膜軸承，以1700mm熱、冷連軋機的φ1100mm油膜軸承為代表，軋機速度提高了，結構設計改進了，裝拆的快速性改善了；第三代國產軋機油膜軸承，以650mm板軋機的φ500mm靜一動壓油膜軸承為代表，軸承性能顯著改善，承載能力提高了一倍，結構設計也趨完善，接近摩戈伊爾軸承，是世界上繼美國、前蘇聯之後第三個獨立設計製造靜一動壓油膜軸承的國家。我國軋機油膜軸承的獨立開發能力，僅次於美國和前蘇聯，但從靜—動壓油膜軸承的深入研究與形式選擇來說，我們優於他們。比如說，關於油腔的設計，美國採用中央一個油腔，前蘇聯採用四個油腔，而我國採用軸向對稱雙油腔式，直到1994年，美國的靜一動壓油膜軸承才由單油腔改進為雙油腔式，可見一斑。標誌軋機油膜軸承當代水平的是90年代初為酒泉鋼鐵公司研製的φ1350mmTZ牌油膜軸承，採用了對稱雙油腔靜--動壓油膜軸承液壓鎖緊、新型迴轉密封、雙向止推及快速裝拆等先進技術。
6成套能力，中國軋機油膜軸承，共採用過三種類型：純靜壓、純動壓、靜—動壓。純靜壓油膜軸承未在軋機行業得到推廣，純動壓油膜軸承被廣泛地應用在各類可逆軋機及熱連軋機上，靜—動壓油膜軸承主要用在冷連軋機上，也採用在強化軋制的可逆軋機上。評價這三類油膜軸承的成套能力，以靜—動壓油膜軸承為代表：
(1)軸承本體的設計與製造，在設計上，油腔形狀、大小、數量、位置的確定，軸承主要參數的選擇，靜壓系統壓力、流量、粘度的確定，數值計算、選優，以及在製造上保證高承載能力、高運轉精度等，都能自行完成，並為用戶提供AGC系統所需要的油膜厚度變化修正曲線；
(2)超高壓供油系統，在系統設計上，可以根據軋機的不同軋制制度，設計出適應要求、安全可靠的超高壓供油系統，並與軸承設計一起確定經濟合理的壓力—流量參數，還在系統中裝備一套保證四個軸承中各油腔壓力均衡的特殊裝置。
在超高壓元器件上，80年代初，我國即已研製成功了工作壓力為100MPa、流量為10L／min的泵、集—分流器、泄荷閥、壓力表、軟管、快速接頭等，實現了國內自行成套，並投產使用。
(3)液壓鎖緊與快速裝拆，快速裝拆，在70年代末期即開始用於產品，滿足現代軋機，特別是連軋機的使用要求。為更好地控制錐套軸向壓緊力及快捷、安全的裝拆，80年代初，即開始研製液壓鎖緊裝置，現已成功地運用在產品上。
(4)迴轉密封，現代軋機，特別是連軋機，軋制速度不斷提高，對軸承迴轉密封的要求也越采越嚴格。在吸納當代各種迴轉密封優點的基礎上，逐步改進形成了我國的迴轉密封形式，從模具設計、膠料配方、硫化工藝、理化檢驗與成品測試等都成熟配套。
從以上所列舉的六個方面，不難看出，我國能成套設計製造動壓、靜—動壓軋機油膜軸承及動壓、靜壓供油系統，滿足各類現代軋機的要求。可以這樣說，中國軋機油膜軸承技術，已經成為一個完整的系統工程技術，中國軋機油膜軸承技術是獨立發展起來的，是中國軋機油膜軸承工作者緊密配合，共同努力的結果；當前，又融進了外國的先進位造技術，正在向更高的境界邁進。
