在現代機械切削加工技術中，高速切削正在越來越多地被人提及，其技術已開始被使用，隨之而來的，首先是高速機床，那麼，高速切削與傳統切削技術究竟有什麼不同? 其實現的條件是什麼? 實現它有哪些益處? 其適用性怎麼樣呢? 本文將試圖回答這些問題，並且儘可能結合目前在世界上居領先水平的瑞士MIKRON公司的機床的結構、特點來分析，用它同目前國內仍在普遍應用的傳統的加工方法和切削理論相比較，促進高新技術在國內的應用和普及。
高速機床
縮短加工時的切削與非切削時間，對於複雜形狀和難加工材料及高硬度材料減少加工工序，最大限度地實現產品的高精度和高質量，是我們提高勞動生產率、實現經濟性生產的一個重要的目標。
有人認為，一提高速加工，就是主軸轉速要幾萬轉；只要主軸轉速一達到幾萬轉，就可以實現高速切削，這其實是不全面的。
隨著科學技術的發展，現代機床已經具備了下面的條件，也只有具備這些條件，才會使得高速切削成為可能。
1.機電一體化的主軸，即所謂電主軸。現代化的主軸是電機與主軸有機地結合成一體，採用電子感測器來控制溫度，自有的水冷或油冷循環系統，使得主軸在高速下成為「恆溫」；又由於使用油霧潤滑、混合陶瓷軸承等新技術，使得主軸可以免維護、長壽命、高精度。由於採用了機電一體化的主軸，減去了皮帶輪、齒輪箱等中間環節，其主軸轉速就可以輕而易舉地達到0～42000r/min，甚至更高。不僅如此，由於結構簡化，造價下降，精度和可靠性提高，甚至機床的成本也下降了。 雜訊、振動源消除，主軸自身的熱源也消除了。MIKRON公司便採用了本集團「STEP－TEC」公司生產的電主軸，這種電主軸採用了其特別的、最先進的矢量式閉環控制、高動平衡的主軸結構、油霧潤滑的混合陶瓷軸承，可以隨室溫調整的溫度控制系統，確保主軸在全部工作時間內溫度衡定。
何為矢量式閉環控制呢？其實就是藉助數/模轉換，將交流非同步電動機的電量值變換為直流電模型，這樣，既可實現用無電刷的交流電機來實現直流電機的優點，即在低轉速時，保持全額扭矩，功率全額輸出，主軸電機快速起動和制動。以UCP710機床切削45#鋼為例，用STEP-TEC的主軸銑削，銑刀直徑?63mm, 主軸轉速為1770r/min，金切量為540cm3/min；在無底孔鑽孔時，鑽頭直徑?50mm, 轉速1350r/min，可一次鑽出，而無需常用的先打中心孔,而後鑽孔再擴孔的方法。
2.機床普遍採用了線性的滾動導軌，代替過去的滑動導軌，其移動速度、摩擦阻力、動態響應，甚至阻尼效果都發生了質的改變。用手一推就可以將幾百公斤甚至上千公斤的重工作台推動。其特有的雙Ｖ型結構，大大提高了機床的抗扭能力；同時，由於磨損近乎為零，導軌的精度壽命較之過去提高几倍。 又因為配合使用了數字伺服驅動電機，其進給和快速移動速度已經從過去最高的6m/min，提高到了現在的20～60m/min，MIKRON公司的最新型機床使用線性電機，進給和快移速度可達80m/min。
